포르투갈 안전화 전문기업 AMF, 단계별 공정과정 공개…”생산 과정에서 개선 가능성 높인다”

포르투갈의 안전화 그룹 AMF가 신형 모델을 구상, 계획 및 디자인하는 데 도움이 될 수 있도록 업무를 세분화한 내용을 제공했다. AMF는 단계별로 공정 과정을 살펴보면 누구나 개선 가능성과 기회를 찾을 수 있다고 밝혔다.

1999년 창업한 전문 풋웨어 생산업체 AMF 세이프티 슈즈(AMF Safety Shoes)는 북 포르투갈 기마랑이스에 작업 시설을 설립했으며 현재는 매년 기능성 안전화와 작업화를 60만 켤레 생산하는 규모의 회사로 성장했다. AMF 산하 ‘투 워크 포(To Work For)’ 브랜드는 “강도 높은 노동” 시장을 기본적으로 타겟으로 삼고 있으며 두 번째 브랜드 ‘툴(Too’l)’은 근로자가 현장에서 안전하게 신을 수 있으며 퇴근 후에는 컴포트화로 신을 수 있는 스니커즈 디자인의 풋웨어에 초점을 맞추고 있다.

AMF의 아르세니오 리베이로(Arsénio Ribeiro) 기술개발 이사와 넬슨 아모림(Nelson Amorim) 제품디자인 이사는 세부내용에 관심을 가지면 성능을 이끌어낼 수 있다고 강조했다. 그들이 제품에서 추구하는 것은 물류, 임업, 식품산업, 소방처럼 환경에 “긍정적”인 영향을 미치는 것이다.

작업 시뮬레이션

아모림 이사에 따르면, 이 공정 과정의 시작점은 업무를 하는 직원의 하루 일과를 단계별로 분석하는 것이다. 이를 통해 “인체공학적 측면”과 업무 중 발생할 수 있는 문제점을 살펴서 풋웨어 전문 기업의 기능적이며 시각적으로도 매력적인 제품 제작 업무를 분명히 할 수 있다는 것이다. “착용자가 하게 될 일을 생각하고 시뮬레이션하는 것도 중요하다”고 그는 강조했다.

이 시점에서 분해 공학이 시작된다. AMF는 직접 토캡을 디자인하는 프로젝트를 개발했다. 시작 단계에서 각 기능을 정확하게 결합하는 것이 각 발마다 맞는 인체공학적인 디자인의 신발을 만드는 방법이라고 아모림 이사는 설명했다. 그리고 안정성, 올바른 무게, 착화감을 전달하는 것이 “주요 목표”라고 덧붙였다.

이 창의적 공정 과정을 시작하기 전에 AMF 개발팀은 사용할 소재를 고려했으며 높은 수준의 착화감과 지속가능성을 제공하는 동시에 높은 수준의 기능적 속성을 제공하는 소재를 찾았다. “우리는 작업 유형, 내구성, 착화감 등을 고려하고 있다. 이 같은 단계를 마친 후에 여러 가지 개념을 사용해 디자인하고 여러 가지 지속되는 특징을 분석했다. 그리고 선택한 색상과 질감, 소재를 사용한 제품을 구상하기 시작한다.”

최고의 옵션

리베이로 이사는 디자이너와 비 디자인 부문 직원들이 긴밀하게 협업해 프로토타입을 만들 수 있었다고 강조했다. 그리고 이 과정으로 “다음 단계”로 나아갈 수 있는 최고의 옵션을 개발하게 됐다고 주장했다. 프로토타입은 밑창 개발 단계부터 시작됐다. 예를 들어, AMF 팀은 최근 투 워크 포 브랜드 하에서 럼버잭(Lumberjack)이라는 안전화를 개발했는데 그 최초 과정에서는 천연 고무를 합성 고무와 결합하는 방법을 사용했다. 그 다음에는 토캡 같은 디테일과 필수 소재의 두께 등을 고려했다.

이 같은 작업 결과, AMF는 그토록 사용하고 싶어했던 3D 밑창을 만들어낼 수 있게 됐다. 그리고 모형을 사용해 단계별 공정과정을 지속했으며 “목표치”를 유지하기 위해 디자인과 기술적 사양을 지속적으로 점검했다. 그리고 샘플 몰드를 생산할 수 있게 되자 완전한 하나의 신발 구조를 실제로 만들게 됐다.

그 후 일련의 테스트 과정을 진행했으며 최종 샘플이 나오기 전까지 신발 안팎으로 필요한 부분을 개선했다. 아모림 이사는 전체 생산 공정을 시작하기 전에 이미 이 같은 테스트를 설계했기 때문에 구성의 모든 측면을 점검하는 게 가능했고 생산 현장에서 발생할 수 있는 사안에 대한 가이드라인도 조직했다고 강조했다. 충격 테스트, 미끄럼 방지 테스트, 충격 흡수 및 화학물질 내성 테스트 모두 “필수적”이라고 그는 덧붙였다.

사이즈별

디자인을 규정할 때, 소재, 구성요소, 색상, 라벨 등 모든 요소를 검토하고 필요한 경우 CAD 시스템으로 재디자인한다. AMF에서는 이 단계에서 모든 신발 조각을 각 사이즈별로 등급을 매기고 자동화 커팅 기술을 사용해 최적화한다. 그 후 AMF 개발팀은 각 사이즈별로 모든 조각을 나눈 후 마감 처리를 하고 이어 붙이기 전에 각 조각마다 스탬프로 라벨링 처리를 한다. 럼버잭에는 가죽 같은 고급 소재를 사용하기 때문에 이 단계를 매우 세심하기 진행하는 것이 중요하다고 리베이로 이사는 설명했다.

어퍼를 밑창에 붙이는 시점에는 특수 화학 워시 처리를 해 어퍼 접착력을 강화한다. 이 시점에서 기술자가 수압 프레스를 사용해 토캡을 덧붙인다. 그 후 재활성화 및 압력 기술을 사용해 밑창에서 과다한 소재를 제거하는 작업을 한다. “이 최종 생산 단계에서 완료된 신발을 안정화 기계에 올려 모든 화학적 및 물리적 속성의 미세한 균형을 잡는 작업을 한다”고 리베이로 이사는 말했다.

그 후 제품은 특수 마감실로 이동해 세척 및 방수 처리 같은 최종 작업을 거친다. 이 과정까지 마친 제품은 소비자에게 판매될 준비가 끝이 난다. 리베이로 이사는 “공정을 이 같은 단계별로 세분화하면 광범위한 개선 가능성이 보다 명확해진다”고 강조했다.

출처: Footwearbiz.com