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진흥뉴스19호

적정기술로 연애하다_지오힐 이일형 대표 2018.10.25조회104

지금 모든 산업에는 ‘4차 산업혁명’이 대세다.  인공지능, 3D 프린팅, 자동차의 자율주행기능, IOT, 바이오테크놀로지 등이 4차 산업혁명으로 태어나게 될 주요 기술이다.  세계 각국에서는 이러한 변환에 대처하기 위하여 각각 전략을 마련하고 있는데, ‘독일의 인더스트리 4.0’, ‘미국의 산업 인터넷’, ‘일본의 로봇신전략’, ‘중국의 제조2025’등이 이에 속한다.  한국도 2017년 10월 11일 대통령직속 4차산업혁명위원회를  구성하여 4차 산업혁명에 대한 종합적인 국가전략을 세우고 주요정책을 실행하고 있다. 이러한 환경에서 한국은 강점이 있는 ICT 기반의 지능화 혁명에 집중할 예정이다. 여기에 신발산업은 어떻게 변화해야 할 것인가? 이 근본적인 물음에서 이 글을 시작하고자 한다. 현재 패러다임은 경계의 붕괴이다. 자동차 제조사들의 경쟁자가 구글이 되고, 금융기관의 경쟁업체도 IT업체가 되고 있는 상황이다. 실제 3차 산업혁명의 차세대 버전이라고 할 수 있는 4차 산업혁명은 3차 산업혁명시대의 승자들의 시장이다. 4차 산업혁명시대를 이야기하기 전에 3차 산업혁명시대의 한국 신발산업을 돌아보자. 한국의 ICT의 발전지수는 2016년 1위에 있다. 우수한 ICT 역량과 제조업경쟁력을 바탕으로 이루어 낸 결과이다. 하지만 신발산업은 3차 산업혁명시대에 있어 다양한 많은 기술 융합시도가 있었으나, 그 결과는 좋지 못했다.   최근 10년내에 ICT와 결합된 많은 제품들이 시장에 나왔다. 그러나 성공한 제품들을 찾아 볼 수 없다. 이는 무엇 때문일까. 여러 가지 다양한 실패의 요인이 있을 수 있지만 결국은 소비자들의 니즈와 다르게 개발 되었기 때문이다. 소비자들은 아직까지 신발에 ICT 기술의 필요성을 크게 느끼지 않는다.  나이키 플라잉니트, 아디다스 부스트와 같이 신발의 기본적인 기능적인 요소와 관련된 기술을 더 선호 한다. 일부 개발에 성공한 ICT융합신발의 경우 일반적으로 ICT회사와 신발회사간의 컨소시엄을 통해서 개발이 이루어 졌다. 그러나 그 개발의 결과물은 누구의 것이 되고 있는가. 글로벌 대기업을 제외하고, 일반적인 한국의 신발산업체는 중소기업이다. ICT기업의 하청업체 밖에 되지 못하는 것이 현실이다.   결국 계속적으로 신발업계는 산업혁명의 변방이며, 하청업체로 전락할 위기에 처해 있다. 국가의 기본 발전계획도 이를 용인하는 것처럼. 기본적인 신발산업의 연구개발이 아닌, ICT융합, 4차산업혁명 기술과의 융합을 전제로 지원하고 있는 실정이다. 여기에서 한국의 신발산업이 나아가야 할 방향으로 적정기술을 이야기 하고자 한다.    위의 사진은 적정기술을 이야기 할 때에 항상 등장하는 큐드럼이다. 아프리카 같은 지역에서 멀리까지 물을 길러 갔다 오는 어린이들이 보다 편하게 운반 할 수 있도록 개발된 기술이다.   여기에서 알 수 있듯이 적정기술은 세상에서 기술에 소외된 90%의 사람들에 대한 기술이다.    한국의 신발산업에서의 적정기술이란 무엇일까?  사람을 배려하는 따뜻한 인간적인 기술은 무엇일까. 현재 사회적 약자로 대중교통에서 배려 받는 사람들은 일반적으로 임산부, 장애인, 고령자이다. 우리나라에 등록된 장애인수는 2017년 기준 250만명이 넘고, 65세이상 고령자수는 750만명 이상 이다.  이들을 위한 적정기술은 무엇일까? 그 동안 많은 연구개발이 이루어져 왔지만, 무엇 때문에 아직 이들을 위한 제품이 활성화 되지 못한 것일까?  시장이 작아서일까? 구매력이 약해서 일까? 규제가 많아서 일까?  UN이 발표한 행복 보고서에 보면, 한국의 행복지수는 156개국중 57위로 나타났다.  1인당 국민소득, 기대수명은 좋았으나, 다른 요인들이 행복지수를 갉아 먹는 것으로 나타났다. 이 중에 사회적 지원(힘들 때 도움을 받을 수 있는지)은 95위이다.   많은 사람들을 행복하게 할 수 있는 행복기술, 신발산업의 행복기술은 연애하는 마음으로 준비해야 된다. 지금까지 신발산업에서의 연애기술은 서툴렀다. 좋은 제품을 낮은 가격에 판매하니 소비자들은 사라는 일방적인 구애가 아니라, 정말로 좋아하는 것이 무엇인지, 무엇이 불만인지, 상대의 입장을 이해하고 설득하며, 배려하는 연애기술을 신발산업의 적정기술로 사용하기를 바란다. 물론 연애가 항상 성공하는 것은 아니지만..................  참고(신발의 적정기술 사례)2007년 케냐 나이로비에 있는 켄톤 리는 신발전문가 게리 피트만과 함께 자라는 신발을 디자인. 이 신발은 겉보기에는 평범해 보이지만 버클, 버튼, 고정핀을 통해 5단계로 사이즈를 조정할 수 있어 최대 5년까지 신을 수 있다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

진흥뉴스19호

기업탐방-아셈스 2018.10.25조회139

교학상장(敎學相長) – 서로 가르치며 성장한다.주식회사 아셈스(이하 아셈스)의 기업 모토이다.아셈스는 2003년 옵팀이라는 사명으로 6월에 동아대학교 창업보육센터에서 시작하였다.기술개발에 매진하던 초창기 시절에 사업성을 확인하고 장지상 대표이사(이하 대표이사) 및 5명의 종업원은 부산 사하구 장림동에 위치한 조그마한 공장을 임대하여 필름형 접착제 사업을 시작하였다.대표이사는 수성접착제 연구원이던 시절 핫멜트 접착제의 시대가 도래할 것으로 생각하고 있었고 여기에 필름형 접착제를 만들 수 있으면 더욱 강력한 시장 지배력을 가질 수 있을것으로 판단하여 기초 연구 및 제품화를 끝낸 다음 창업하였다. 사업을 시작한 초창기는 필름 접착제라는 제품이 워낙 신기술이었고 또한, 이 제품을 사용하는 장비 조차 없는 곳이 허다하여 필름 접착제 매출이 거의 없었지만 필름 상용화는 시간 문제일 뿐 장비가 없어 사용하지 못한다고 생각하였다.이에 대표이사는 핫멜트 필름 접착제를 사용할 수 있는 기계를 제작하기로 생각하였고, 정부자금을 이용한 기계 개발도 시작하였다.현재까지 수행하였던 정부과제 수는 14년 동안 12번의 정부과제를 수행하여 중소기업에서 하기 힘든 R&D 투자에 적극 진행하였고 접착제 개발 실험을 거듭한 결과 당사 접착제 라인업이 충실해진 결과를 이루어 내었다. 또한 접착제 개발의 유형적인 개발과 동시에 신발산업의 프로세스도 개발, 발전 시켰다.이와 같은 기술 개발은 2005년 창업대전 “중소기업청장상”, 2006년 산업기술 혁신대상 산업자원부 장관상, 2006년 지역혁신대회 중소기업분야 국무총리상 수상을 하였다.또한, 접착제 업계 최초로 2005년 NEP인증, 2010년 녹색기술 인증, 선도기업,수출유망기업,이노비즈등 기술력을 인정받을 수 있는 기업인증을 받게 되었다.2010.6.16. 국제신문핫멜트 필름 접착제 산업아셈스는 산업용 접착제 중에서도 핫멜트필름 접착제를 전문으로 생산하는 기업이다.핫멜트(Hot-melt) 접착필름은 유독성 유기용제를 함유하고 있는 접착제(액상타입)를 대신하는 친환경적인 접착제를 의미한다.  액상접착제는 유독성 용제에 접착성분을 가진 고형분을 녹여, 접착 시 용제가 건조된 후 나머지 고형분을 가지고 접착력을 발현시키는 방식이다. 건조되는 물리적인 시간과 공간이 필요하게 되고 핫멜트 접착제는 용제를 사용하지 않아 친환경 적이며, 건조 시간이 필요 없고, 고형분만으로 접착력을 발현시키므로 생산 안정성이나 작업안정성이 뛰어나다. 이런 국내 현실은 아직 접착제 산업을 3D 및 저부가가치 산업으로 분류하고 이에 대한 개발이 더디며 개발환경 또한 매우 보수적인 형태를 보이고 있어 이런 환경개선을 위해 당사의 핫멜트 필름 접착제가 선구자적인 역할을 하고 있다.  현재 핫멜트 필름 접착제는 크게 이형지형 접착제와 무이형지형 접착제로 나뉘며 양쪽 다 일장일단의 제품특성을 가지고 있지만 무이형지형은 접착 후 이형지가 발생하지 않아 보다 친환경적인 접착제라고 말 할 수 있다.당사는 고객 Needs에 맞춰 2가지 방식을 모두 생산하고 있다. 보통 핫멜트 시트 판매 회사들은 T-Die방식의 필름을 주로 판매하고 있어 당사의 무이형지 생산 기술력이 다른 회사와 차별화 되어 있다. 핫멜트 접착제는 이미 접착제 시장에 성숙기로 자리하고 있고 핫멜트 접착제 중에서도 필름 타입의 핫멜트 접착제는 최상위 기술에 해당하는 접착제 제조 방식이다.당사 보유 핫멜트 필름 종류 및 개발 기간아셈스 발전아셈스는 2003년 부산시 사하구 장림동에서 작은 임대 사업장을 빌려 사업을 시작하였다. 2018년 부산시 사하구 감천동 783-9번지의 본사와 부산 기장 명례산업단지에 2공장을 두고 있는 회사로 발전하였다.부산 감천동 아셈스 본사 부산 기장 명례산업단지 아셈스 2공장아셈스는 다음과 같은 사업군을 보유하고 있다.1. 핫멜트 필름 사업 – 기 설명하였던 내용이며 신발 ,산업자재, 의류 등으로 판매되고 있다.2. 코팅,합포 서비스 – 생산된 필름형 접착제를 가지고 다양한 피착제에 접착서비를 제공하고 있다. 용제를 사용하지 않아 깨끗한 작업환경을 보여주고 있으며, 두께의 안정성이 접착품질로 나타나 생산성 향상에 크게 도움이 되고 있다. 벨트형 합포기를 사용하여 고른 접착 품질을 보이는 것이 가장 큰 장점이며, 투입시부터 원단의 텐션이 받지 않아 수축 문제, 주름 문제 등 다양한 접착에 대한 SOP를 구축하여 고품질의 서비스를 제공하고 있다. 다양한 필름을 보유하고 있어 고객의 요구에 맞게 저단가 고품질 서비스를 제공중이다. 3.  합포기기 제작 – 접착제 제작과 합포 서비스를 통한 최적의 SOP를 구축하고 있고 이를 실제 적용함에 기업 노하우가 많이 쌓여 있다. 이를 바탕으로 합포기기를 직접 제작하여 End user의 Needs를 정확히 대변할 수 있어 고품질의 합포기를 설계, 제작할 수 있었다. 현재까지 아셈스 합포기 누적 판매 댓수는 100여대가 넘게 판매되었다. 정기적인 서비스 제공과 각 지역에 합포기 A/S망이 구축되어 있어 기 판매 중인 합포기회사와 차별화된 서비스를 제공하고 있다.4. 자동차 선 루프 원단 합포 – 당사의 특수 배합기술과 합포기술로 현대,기아자동차 일부 모델에 무용제 타입의 선루프용 원단을 합포, 재단하여 납품 공급하고 있다. 자동차 메이커의 경량화, VOC’s Free정책에 맞는 자재를 공급하고 있고, 기존의 방식과 달리 저렴한 가격에 납품이 되어 지속적인 물량 증대가 일어나고 있다. 당사의 접착제 제조기술이 들어가 있어 자동차 경량화 및 프로세스 단축에 영향을 끼쳐 추후 개발되는 모델에 당사의 제품이 우선적으로 고려되고 있는 현실에 앞으로도 많은 기술 개발이 같이 이루어질 것으로 판단하고 있다.5. 원사코팅 – 접착제 생산기술을 일반 원사 표면에 도포를 하여 제직에 사용되는 코팅사를 만들고 있다. 원단의 제조 기술의 한계로 인한 다양한 원부자재의 소재발굴이 Key performance 인데, 당사의 원사 코팅기술은 다양한 제직 패턴을 가능케 하여 신발 디자인의 한계를 벗어나게 되는 시발점이 되었다. 신발 브랜드에서는 이미 상용화되어 있는 제품이고, 다양한 제화 방법으로 판매가 이루어지는 Hot Item이다. 아직 다른 산업군으로 전이가 되지 않아 제품 판매 가능성은 매우 높은 아이템이고 계속되는 기술개발과 자본투자는 아셈스의 차기 먹거리로 성장하고 있는 중이다. 아셈스 사업분야첫해 매출 800만원에서 2017년 275억원(IFRS 기준) 매출하여 약 15년동안 3,400%이상 매출 신장을 가져왔다.끊임없는 매출 신장이 대표이사 이하 모든 임직원들에게 자신감을 가지게 하는 원동력이 되어  원하는 목표를 이룰 수 있는 동기부여가 되었고, 2020년에는 500억원(IFRS 기준 ) 매출을 기대하고 있다.아셈스 매출액 추이현재 매출 다변화와 Localization의 요구에 의해 3개 해외 공장과 3개 Branch office를 운영하고 있다동관공장위치 : Huaisanziaozupang, Lianmaroad, Dasha Management Area, Dalingshan Town, Dongguan City, China설비 : Brown Machine, Lamination Machine (1600mm)연락처 :+86 769 811 59265     assems.dgc@assems.com합포 설비와 무이형지 타입의 필름을 생산하여 나이키, 아디다스, 스케쳐스, 중국 내수 공장으로 판매를 하고 있음.중국의 특성상 T-Die용 제품이 쉽게 카피를 당할 수 있고 저렴한 단가의 접착제 공급이라는 현실에 어려움이 있을 것을 알고 있어, 초기 투자때 부터 Brown type 으로 진행하여 현재까지 카피 제품 없이 판매 망을 계속 넓혀가고 있음.벨트형 합포기가 2대가 있어 필름 타입 접착제를 가지고 합포 서비스를 하고 있으며, 액상 및 용제타입의 사용빈도가 축소되는 것에 비해 핫멜트 필름 영업이 자유로워 제 2의 도약 시기를 타고 있다. 동관공장 벨트형 합포기 모습Brown type film machine베트남 공장위치 : Road No.1, Long Thanh I.P, Tam An Hamlet, Long Thanh District, Dong Nai Province면적 : 15,000m²、건평 : 7,822m²설비 : Brown film machin, T-Die film machin, Lamination Machine,        Yarn coating machine, Flat knit machine 연락처 : +84 932 263 598       assems.vina@assems.com동나이 성, 롱탄 공단안에 아셈스 VN이 위치하고 있다. 본사의 모든 설비가 이전하였고 추후 생산 안정화가 이루어지면 베트남이 메인 생산 기지로 바뀌 예정이다. 벨트형 합포기가 4대, 필름 생산 기계는 각 1대씩, 원사 코팅기, 제직기, 자체 Lab이 구비되어 있어 생산부터 검사까지 동일 공장에서 이루어질 수 있게 품질과 단가 경쟁력 확보에 만전을 기하고 있다. 2020년까지 필름 기기는 6대, 원사코팅기는 30대까지 확장 예정이며 계속 원가 경쟁력을 가질 수 있도록 생산 설비 자동화에 자금을 투자하고 있다.      아아셈스 VN 공장 모습인도네시아 공장위치 : Kawasan Industri Milennium Jalan milennium 23 e Blok O-1 No.6 Kelurahan Kadu Agung Kecamatan Tigaraksa Kabupaten Tangerang Banten Province연락처 : +62 21 5940 2265    shpark@assems.com면적 : 11,150m²、건평 : 5,343m²설비 : Brown film machin, T-Die film machin, Lamination Machine,        인도네시아 신축 공장 조감도현재 PT 아셈스 공장 모습현재 Kawsan, Milennium Industri Estate Bioa. 22/3A, Budi Mulya. Cikua, Tangerang, Banten 15710 Indonesia에 합포시설과 T-Die 설비만 구비되어 있는 공장이 공간 부족으로 연면적 11,150 sqm의 부지에 신설 공장을 건설중에 있다.브랜드에서 요청하는 Localization 정책과 현지 밀착형 기업으로 탈바꿈하기 위한 일련의 과정으로 설비 확장과 현지 생산에 초점을 맞춰 진행되고 있다.PT아셈스는 인니지역에 처음 대단위 생산시설을 투자하는 핫멜트 필름 접착제 업체로 지역 공장에 보다 경쟁력 있는 단가로 공급 가능하며 공동 연계 개발이 가능하므로 상대적으로 저가위주의 신발 시장에 고품질 자재를 공급 가능하게 되었다. 아셈스는 동남아 거점에 현지 생산 체제 구축이 완료 되었고, 본사는 R&D Center의 기능을 수행하므로 해서 고품질 제품을 경쟁력 있는 단가에 생산 공급할 수 가 있게 되었다.지속적으로 다른 산업군과 Collaboration을 통해 기술 업그레이드, 단가 경쟁력을 확보하고 있어 전방위 산업군으로 적용가능성을 계속 확인 중에 있다. 아셈스는 기존의 신발 산업 접착제 공급 및 의류용, 자동차 선루프 등 산업자재 쪽으로 판매 강화와 TPU, PU 코팅사 제작 및 합포기기 제작에도 지속적인 투자가 이루어져 이름 그대로 접착에 관한 Total Assembly system을 구축할 예정이다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

다시 숲을 보는 지혜로움._이움비즈 안창욱 대표 2018.10.25조회71

필자는 90년대 후반 신발산업의 일원이 되어 22년 동안 산업의 내외부에서 경험을 쌓았습니다. 10년은 높은 주목을 받았던 브랜드의 마케팅 팀장으로 현업에서 움직였고, 10년은 경영 컨설턴트로써 외부에서 산업을 들여다보았습니다. 시장의 경쟁에 참여한 선수가 아닌 참관자로 시장을 바라볼 때 좀 더 많은 것을 보았습니다. 마치 장기판에서 훈수를 두는 사람처럼 말입니다. 어려운 산업을 이끌고 가는 노고와 집중력은 때때로 시야를 협소하게 만듭니다. 시야를 넓히면 더 좋은 방안도 있을 것이라 생각합니다. 아주 가까운 거리에서 오랫동안 신발산업을 봐오면서 느꼈던 생각입니다. 일의 강도를 높게 소화해 낸다고 해서 결과가 좋은 것은 아닙니다. 아직도 신발산업의 현장에서 많이 쓰이는 말이 ‘밤을 세워서라도’입니다. 그만큼 신발산업의 종사자들이 힘들고, 어려운 노력을 해왔음을 반증하는 말입니다. 그럼에도 결과는 그리 좋지 않은 것이 현실입니다.   신발산업의 어려움이야 말할 것도 없고, 한국의 전반적인 산업의 어려움이 가중되고 있는 시점입니다. 많은 민관의 연구기관들이 장밋빛 산업 전망들을 쏟아내었던 것이 엊그제 같은데 실제 결과는 그에 미치지 못합니다. 왜 그럴까요. 명석하기로 유명한 한국인의 두뇌와 근면성, 그리고 산업의 좋은 환경 조건을 가졌음에도 왜 우리의 현재는 암울한 상태에 놓이고 만 것일까요. 당장의 경제 문제를 극복하기 위해 모두들 분주하게 움직이지만 해결책은 쉽게 보이지 않습니다. 비단 신발산업 뿐 아니라 전 산업에서 경쟁력이 약화되고 있는 것입니다.   신발산업의 경쟁력 약화 이유로 가장 많이 꼽히는 것이 인건비 상승이었습니다. 신발산업은 인건비 비중이 큰 산업이기 때문에 당연한 이유이기도 합니다. 그러나 인건비 상승만을 말하는 것은 나무만 보고 숲은 보지 못한 근시안적인 사고인지 모릅니다. 신발산업이 나무라면 신발산업을 둘러싸고 있는 환경은 숲입니다. 인건비 상승으로 신발산업이 어려워졌다고 하는 것은 나무만을 보는 좁은 시야입니다. 인건비 상승의 원인은 숲이라는 환경에 있기 때문입니다. 주거비, 교육비의 증가 등 숲의 환경이 인건비를 높였다는 것을 이해해야 합니다. 중국의 경우에도 동일한 이유로 신발산업의 경쟁력이 약화된 것을 우리는 알고 있습니다. 베트남의 주거비 상승이 곧 임금 상승으로 이어질 것이라는 것도 쉽게 예측할 수 있는 부분입니다.   넓게 보면 신발산업이 높아지는 주거비, 사교육비 부담을 이겨낼 수 없는 부가가치 구조를 가지고 있었다는 것을 알 수 있습니다. 신발산업에 더 젊은 피가 수혈되고, 산업이 존속, 발전하기 위해서는 산업의 부가가치가 더 높아져야 합니다. 산업에 필요한 인재들이 산업의 중심에 올 수 있는 구조를 만들어야 한다는 것입니다. 그래야 신발산업은 사양사업이라는 말도 안 되는 정의를 이겨낼 수 있습니다.   최근 최저 임금의 논란은 숲이 아닌 나무만을 본 근시안적 정책의 대표 사례입니다. 서민을 위한 소득 증가의 노력이었지만 실지로는 서민들의 일자리가 줄어드는 결과가 나타나고 있습니다. 임금증가분의 부가가치를 만들지 못한 기업들이 생산비가 낮은 생산기지의 이전을 실천하고 있기 때문입니다. 우리 신발산업도 이러한 환경의 여파가 있을 것으로 압니다. 일부 경쟁력이 있던 소재 부품들도 공장의 해외 이전을 모색하고 있습니다. 중국 등 신발 생산 국가의 기술 수준 향상에 따른 가격경쟁력의 압박에 국내 생산비용 증가라는 이중고를 견디지 못한 까닭입니다. 다른 산업과 마찬가지로 신발산업도 기술 수준이 상대적으로 낮고, 인건비의 비중이 높은 부문부터 해외 이전이 시작되고 있는 것입니다.   그렇다면 국내 신발산업이 성장 발전하기 위해서 높은 부가가치를 어디서 찾을 수 있을까요. 기술개발에서 자동화에 이르기까지 많은 대안들이 나오고 있지만 신발 산업의 정점, 자가 브랜드로 자기 영역을 확보하기 위한 노력은 그다지 많지 않은 것 같습니다. 일정한 영역의 시장에서 기준으로 통하며 높은 부가가치를 이어갈 수 있음에도 말입니다. 물론 브랜드가 자금과 시간이 많이 소요되는 것이 큰 이유이기도 합니다. 그래서 지금 신발업계에서 나오는 목소리가 소재, 부품의 기술개발을 통한 판로확대, 스마트 공장을 통한 생산성 향상, 가격 경쟁력 강화입니다. 자기 시장을 확보하는 것보다 상대적으로 쉬운 브랜드 바이어에게 공급하는 것을 주요 목표로 하고 있기 때문입니다. 물론 신발산업의 전반이 여유가 없기 때문이기도 합니다.   일찍이 많은 미래 경영학자들은 점점 더 브랜드 간의 기술과 기능. 제품의 차이가 없어질 것이라고 전망했습니다. 역설적이게도 브랜드 간의 차이는 제품의 기능이나 기술이 아니라 오로지 브랜드 그 자체가 될 것이라 전망했습니다. 정보화 사회의 특징인 정보의 공개념화, 기술의 평준화로 차이를 만들기 어렵기 때문에 유의미한 차이를 만들 수 있는 것이 바로 브랜드라는 것입니다. 브랜드가 현재에도 그렇고 미래에도 부가가치의 정점으로 지속될 것을 의미하는 부분이기도 합니다. 신발산업의 성장을 위한 가장 큰 부가가치는 바로 브랜드가 되는 셈입니다.   신발산업이 발전하려면 보다 큰 부가가치 창출해야 합니다. 젊은 인재들이 산업의 핵심으로 자리 잡을 수 있도록 높은 부가차치를 통해 젊은 인재의 영입이 이뤄져야 합니다. 보다 창의적으로 더 나은 기술과 경험을 축적하고 산업을 이끌 수 있는 이들이기 때문입니다. 산업의 선순환 구조를 만드는 방법이기도 합니다. 모두가 아는 이야기이지만 당장의 현실과 부합되지 않는 생각일 수 있습니다. 그러나 단축되는 기술의 격차, 정보의 공개념화 등의 환경을 고려하면 유일한 차이로 높은 부가가치를 얻을 수 있도록 세분화된 자기 시장을 가지고, 그 시장의 기준이 되는 브랜드 육성을 가벼이 여길 이유가 없습니다.   신발산업의 향상을 위해 브랜드 육성이라는 노력을 많이 이어왔지만 성과가 미비한 것이 현실입니다. 그래서 브랜드 육성에 관심이 덜 가는 것도 사실입니다. 그러나 신발산업의 고도화와 중장기적인 선순환을 이루기 위해서 반드시 필요한 부분입니다. 선택의 문제가 아니라 실행해야할 필연과 운명으로 받아들여야 할 문제입니다. 한국의 신발시장에서도 한국 브랜드는 시장을 수입 브랜드에게 내어주고 있습니다. 비단 신발 브랜드만이 아니라 한국의 모든 소비재 브랜드가 대부분 그러합니다. 멀게는 근대화가 늦게 이뤄져 외부 문물을 받아드릴 수 밖에 없었던 역사와 문화의 환경 때문이고 가깝게는 외국 브랜드의 생산 기지로서의 누적된 경험 때문이기도 합니다.   한국은 산업화가 늦었기 때문에 브랜드를 구축할 시간과 자원이 많지 않았습니다. 늦은 시기에 이뤄진 근대화는 자신의 문화에 대한 자존감을 낮추었습니다. 산업화 시기에는 일감을 확보하는 것이 중요했습니다. 외국의 브랜드를 부러워하고, 브랜드 바이어를 통해 사업의 기회를 얻고자 하는 것 외에 관심을 두기 어려웠습니다. 신발산업은 산업의 허리인 생산기지, 개발기지로써 기능을 담당했습니다. 그러한 과정이 우리 신발산업의 역사에 뿌리내리고 있었습니다. 그러나 신발산업의 허리 역할을 할 노동력과 기술을 제공할 나라는 지구상에 넘쳐나는 시기가 되었습니다. 한국의 신발산업이라는 나무만 볼 것이 아니라 세계의 신발산업에 대한 숲을 보아야 할 시기가 도래한 셈입니다.   산업화와 근대화가 먼저 이뤄진 서양 브랜드에 비해 한국 브랜드의 개발과 육성이 어려운 것은 엄연한 현실입니다. 서양의 문물이 세련되고, 가치있는 것, 그리고 여러 신발의 기준이 되는 것이라 여겨지는 현실에서 한국의 브랜드가 비집고 들어갈 틈이 보이지 않는 것도 사실입니다. 그러나 이러한 생각이 다소 과장되어 경직된 인식을 주고 있다는 것도 사실입니다. 많은 브랜드 전문가들은 브랜드를 투자라 칭합니다. 많은 투자가 이뤄져야 브랜드 구축이 가능하고, 대규모 광고 등을 통해서 만들 수 있는 것이라 말합니다. 많은 신발업체들이 브랜드 육성에 쉽게 발을 내밀지 않는 이유가 되는 부분이기도 합니다.   그러나 브랜드에 가장 중요한 것은 자기 시장의 영역을 만드는 것입니다. 시장을 세분화하고, 그 시장에서 기준으로 리더십을 확보해 가는 것은 생각만큼 많은 투자가 없어도 충분히 가능한 부분입니다. 세분 시장의 기준을 만들어 가는 것이 곧 브랜딩의 과정이기 때문입니다. 인본 중심의 동양의 가치는 마케팅 컨셉인 ‘고객의 만족’과 그 맥을 같이 하고 있습니다. 진정 고객을 중요하게 여기고 그들의 만족을 이끌어 내는 과정을 거치는 것 또한 브랜딩의 과정입니다. 현재의 신발은 과거에는 존재하지 않았던 것입니다. 시장 세분화 과정을 거치면서 새로운 범주가 형성되었음은 부인할 수 없는 사실입니다. 미래의 신발은 좀 더 세분화된 성격을 가지고 더 많은 범주를 형성할 것입니다. 새로운 세분 시장에서 시장의 기준이 되는 것이 바로 브랜드를 구축하는 과정입니다. 이런 브랜딩 과정을 통해 신발산업의 부가가치를 향상시킬 방안을 찾을 수 있을 것입니다.   신발산업은 땅을 딛고 선 이들을 지원하는 사업입니다. 이 땅을 디딘 모든 이들이 더 편하고 안전하게 자신의 꿈을 이뤄갈 수 있도록 지원하는 사업 내용을 가지고 있기 때문입니다. 신발산업이 세분화된 브랜드를 기반으로 자신의 꿈을 향해 노력하는 이들에게 더 나은 효용을 제공하고, 이들의 건강을 책임지는 산업이었으면 좋겠습니다. 이것이 우리가 신발산업에 임하는 자세가 되면 브랜드 육성은 보다 더 쉬워질 것입니다. 한 때 한국의 먹거리를 책임졌던 신발산업은 선배 자격을 갖춘 산업으로써 후배 산업이 융성해 질 수 있도록 이끄는 역할을 해야 합니다. 이 땅 위에 노력하는 이들을 지원하는, 이들이 보다 더 행복한 삶을 살 수 있도록 지원하는 노력이 이어졌으면 합니다. 이것이 바로 신발산업에서 브랜드를 육성할 수 있는 하나의 방안이 될 수 있을 것입니다.   좁은 지면에서 너무 넓은 이야기를 펼쳤습니다. 디테일보다는 넓게 신발산업을 말씀드리고 싶었습니다. 기회가 된다면 산업의 부분을 나눠서 내용을 소개해 보도록 하겠습니다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

진흥뉴스19호

기업탐방_㈜ 나노텍세라믹스 2018.10.25조회85

업체명: ㈜ 나노텍세라믹스정상옥 대표이사소재지: 부산시 강서구 녹산산업중로 167번길 42 (송정동)취재일짜: 2018년 8월 30일취재&글: GM Globiz 정길모   Q1. 나노텍이 어떤 회사인지 소개 해 주시겠습니까? A: 저희 회사는 신발이나 장화 등의 Non-slip 아웃솔 개발을 시작으로, 현재는 “STICO”라는 자체 브랜드 신발을 생산하고 있으며 미국, 일본, 케나다, 멕시코, 아르헨티나 등을 포함한 23개국에 수출하고 있습니다. 그리고 올해 화전공단에 2,800평 규모의 신발 최신생산라인과 물류 창고를 신축하여 8월에 법인 등록 절차를 마쳤습니다. 현재는 연간 30만족정도 생산하여 수출 하고 있으며, 10년 이내에 1억족을 생산 하여 출고 하는 것을 목표로 하고 있습니다. 그리고 저희는 독점적이고 창의적인 아이디어로 이 무한경쟁의 시대에도 업계를 선도 해 나갈 수 있는 기업이 되도록 끈임 없이 연구&개발 하며 노력하고 있습니다.   Q2. 요즘 대부분의 기업들이 매출 저하와 인건비 상승으로 어려움을 격고 있는데, 이대 대해서 귀사에서는 어떤 방법으로 대처 하고 있는지, 해외 판로 개척이나 영업 전략은 무엇인지 알려 주시겠습니까? A: 저희 회사에서는 우선 어느 것 하나에도 낭비를 없애고 들어가야 하는 비용은 어쩔 수 없지만 줄일 수 있는 비용은 최대한 절감 합니다. 예를 들어 여기 사무실을 인태리어를 해서 깨끗하게 분위기를 많이 바꾸었는데요 얼마 들었을까요? 보통 들어가는 비용의 절반 수준에 했습니다. 왼 만 한건 제가 다 하거든요. (웃음) 그리고 해외시장 판로개척이나 영업 전략에 대해 말씀드리자면, 저희 회사에서는 해외전시회를 1년에 11~12회 정도는 꼭 참가 하고 있습니다. 게다가 여기에 가장 많은 비용과 노력을 투자하고 있습니다. 저희가 작은 업체임에도 불구하고 그 전시회장에서 가장 돋보이게 합니다. 예를 들어 한국의 이름만 대도 알 수 있는 굴지의 대기업들도 전시회에 가면 공동관이나 커도 2개정도의 부스를 빌리는데 반해 저희는 이번 태국 전시회에서 가장 Main Booth를 8개를 빌려서 아무것도 모르는 사람들이 보더라도 정말 대기업이라고 생각할 정도의 대규모 부스에 정말 멋지게 꾸며 놓습니다. 여기서 중요한 것이 한 가지 더 있는데요. 그것은 바로 볼거리를 제공 하는 겁니다. 현지의 직원들이나, 비보이, 미모의 치어리더 그리고 댄서...등을 섭외하여 춤과 음악, 한류 K-Pop등을 접목하여 정말 멋진 퍼포먼스를 끊임없이 보여 줍니다. 이러한 콘텐츠들은 항상 동영상 파일로 보관 하여 홍보영상 제작 등 여러 용도로 이용하고 있습니다. 이런 선순환 구조를 저는 참 좋아 합니다. (웃음) 이렇게 하면 바이어들이 와서 OEM 해달라는 말은 꺼내지도 못하고 바로 물건을 사가겠다고 합니다.   그리고 나노텍 내부적으로 제작된 홍보영상을 여러 편 보여 주었는데 보통 삼성이나 현대와 같은 대기업에서 하는 TV광고에도 뒤지지 않을 만큼 상당히 수준이 높았다. 그 정도의 수준 높은 광고영상과 전시회의 모델 등에 투입되는 전문 인력과 부대비용이 만만치 않을 것인데 어떻게 충당 할 수가 있는지 질문 하였더니, 인맥과 발품으로 정말 상상도 할 수 없을 만큼 저렴한 비용으로 하고 있다고 하였다. 이에 취재하는 필자는 대단한 능력을 가지셨다고 경의를 표 했다. 또 여기에 영업 전략이 있습니다. 전시회에서 바이어들은 부스의 규모나 영상, 부스 디자인 등에서 업체에 대한 평가가 이루어집니다. 따라서 매 전시회마다 각국의 여러 바이어들이 에이전트를 하고 싶다고 샘플 주문을 하고 후속오더가 이루어지고 있습니다. 저희 제품의 재구매율은 90%가 넘습니다. 기술력과 품질, 디자인, 가성비에서 한번 저희 제품을 구매하면 만족도가 높아서 소비자들의 입소문에 의해서도 많은 영업이 되고 있습니다. 이는 제품에 대한 자신감과 에이전트에도 많은 이윤을 남길 수 있도록 하여 동반성장 할 수 있도록 신경을 쓰고 있습니다.그리고 광고영상이나 사진을 찍을 때 좋은 팁을 드리자면, 우리나라 국내 광고용은 외국인 (서양인)을 주로 쓰고, 해외용은 우리나라를 포함한 동양인을 주로 쓰거나 적절히 혼합하기도 합니다. 즉 비슷한 인종끼리는 변별력이 있는데, 다른 인종 간에는 변별력이 없어지기 때문에 예뻐 보이고 시간이 흘러도 어색해 보이는 것이 덜하기 때문에 광고를 그때그때 계속 또 찍을 필요가 없습니다. 그리고 기업 이미지도 글로벌 한 느낌을 주기도 합니다. 이런 광고 부분도 정부 지원을 받는다면 부담을 많이 줄일 수도 있었습니다. 그렇다고 하더라도, 에이전트 하나 만들기도 쉽지 않고, 만들었다 하도라도 지속적인 오더가 될 수 있도록 관리 한다는 것은 어려운 일이라고 생각되는데, 비결은 무엇입니까?그것은 두 가지로 요약해서 말씀드릴 수가 있습니다. 첫째, “이 제품으로 당신네들은 돈을 벌수 있다”라는 확신을 심어 주는 것 이고 둘째로, 돈을 벌 수 있는 제품에 대한 스토리가 있어야 됩니다. 다시 말하면, 첫 번째 예는 “이 제품은 다른 제품에 비해서 이런 저런 장점이 있으므로 분명히 잘 팔릴 것이다.”라 는 것과 두 번째 예는 가령, 물이라는 상품이 있으면 “이 제품이 어떻게 해서 탄생 했으며, 물맛이 좋을 뿐 아니라 장수까지 하더라”하는 스토리로 포장을 잘 한다면 에이전트들은 물건을 가져가고, 일단 가져가면 자기 자본이 투입되었기 때문에 기를 쓰고 영업을 하게 됩니다. 기본 전제는 물건이 좋아야 된다는 겁니다.그리고, 국내 전시회에서 20개 부스를 빌렸고 3일 동안 대구 삼성라이온즈 치어리더들 불러서 퍼포먼스를 보여주기만 했는데 네이버 검색순위 7위를 기록하였으며 대리점 계약을 7군데나 했습니다. 대리점이 7개가 생겼다는 의미는 우리의 영업사원이 20명이 생겼다는 뜻입니다. 그것도 무보수로 내 돈은 안 들어가는 영업사원 말이죠. (웃음) 만약 1억을 들여서 돈 안 들어가는 특화된 영업사원이 20명이 생긴다는 것은 기업으로 봐서는 훨씬 이득입니다.이렇게 해서 저희 자체유통망을 형성해 나가기 시작 했습니다. 그전에는 각종 마트를 전전긍긍하며 입점 해 봤지만 단가가 맞지 않아 고전을 많이 했습니다.   Q3. 이제는 한국의 제조업이 중국의 추격에서 경쟁력을 잃어 가고 있습니다. 이에 대한 대표님만의 생존방법이나 의견이 있으시면 알려주시기 바랍니다. A: 현재 대부분의 제품, 디자인, 기술력 그리고 가격 등에서 몇몇 제품을 제외하고는 경쟁력에서 뒤지기 시작 했습니다. 그 중에서도 한국의 높은 인건비가 제일 많은 부분을 차지하고 있습니다. 그렇다면 어떻게 하면 이 경쟁에서 살아남을 수 있을까요? 1. 나이키나 애플과 같은 브랜드화와 스프트웨어가 패키지로 묶이는 제품이 되어야 하고,2. 물류비와 인건비등을 줄일 수 있는 현지생산 체계3. 그리고 남들이 하기를 꺼려하는 3D (Dirty, Dangerous, Difficult)위 3가지에서 해답을 찾을 수 가 있습니다.   그리고 저는 위 3가지를 모두 시행하고 있습니다.첫째로, 자체 브랜드화입니다. 현재 저희는 Non-slip 특화 신발 STICO 라는 자체 브랜드가 있습니다. 물론 상품을 브랜드화 시킨다는 것은 매우 힘이 들고 노력과 돈, 시간이 엄청나게 많이 드는 일입니다. 그래서 대부분의 제조업체들은 오더가 보장되고 결재가 좋은 OEM을 선호 합니다. 그러나 이것은 식민지와 같은 개념이라고 보면 됩니다. 미래가 없는 거지요. 모든 것을 다 오픈해서 생산과 납품 가격까지 바이어가 정하고 보유기술까지 유출되어 결국은 도태 되는 경우를 많이 봐 왔습니다. 그리고 완제가 아닌 부품, 소재 업체라도 고어텍스와 비브람과 같이 자신 있게 자기 브랜드의 텍을 타 상품에 달고 나갈 수 있는 것이 좋은 본보기입니다. 비록 작은 부품 업체이지만 독보적인 기술력을 가지고 자체 브랜드화 해서 대기업과 협업을 잘 해 나간다면 대기업 상품의 영업력과 더불어 동반성장 할 수 있을 것이고 자금력이 생겨나면 더 좋은 상품을 개발해서 더욱 성장 할 수 있는 구조가 제일 바람직합니다. 저희 또한 여러 바이어로부터 OEM 하라고 제의를 많이 받았으나 이런 이유로 단호히 거절 했습니다.   둘째로, 현지생산 체계는 앞서 말씀 드린 23개의 해외 거래 바이어들 중에는 두터운 신뢰와 안정된 자산을 보유한 회사가 많습니다. 그리고 저희는 가장 범용적인 신발이며, 모든 나라에서 없어서는 장화, 그 중에서도 특화된 장화를 개발 생산 하고 있습니다. 농촌, 어촌, 식당, 작업장...등에서 많이 필요로 하지요, 장화에서 제일 중요한 것은 방수지만 이것은 기본이기 때문에 논외로 하고, 그 외에 중요한 사항이 “Non-slip“ 이것은 저희가 제일 기술적으로 우위를 점하고 있습니다. 다음은 ”Light Weight“ 저희는 타사나 기존 제품의 1/3정도의 경량화를 완성 하였습니다. 그리고 제일 해결하기 어려운 장화 내부의 ”통기성 & 쾌적성” 인데요. 이것도 현재 거의 완성단계에 와 있습니다. 이 제품이 시판 되면 세계의 많은 바이어들이 자기들이 투자 하여 현지에 공장을 세우고 유통, 영업과 판매를 하겠다고 나서고 있습니다. 역으로 우리가 OEM을 주고 라이선스 사용료를 받는 거죠. (웃음) 이러한 장화는 어디에서나 필요로 하는데 수입하면 관세, 물류비 등 많은 비용이 들지만 현지에서는 쉽게 생산하고 유통 할 수 있으므로 우리는 투자부담 없이 영업비용을 비롯한 많은 비용절감은 물론이고 로열티까지 받으니 일거양득인 샘입니다. 이런 방식으로 현지생산체계를 계획하고 있습니다.   셋째로, 3D 업종에 관한 프로젝트입니다. 즉 3D 업종을 좋은 업종으로 전환 하면 대박이 난다는 것입니다. 저는 국가 과제나 개발 등으로 지원도 많이 받았고 특허도 많이 보유하고 있습니다. 기술이라는 것은 한없이 어려운 것 일수도 있지만 한없이 쉬운 것이 기술일 수도 있습니다.불에 견디는 스치로폼과 화염을 차단하는 막을 개발 하여 계속 해서 악조건에서 테스트를 하고 있으며 900도에서 1시간 정도는 견디는 제품은 나와 있는 상태입니다. 이처럼 3D업종에서 미래의 기업 생존 아이템을 준비하고 있습니다.   이 외에도 자전거 부품, 전기자동차의 단점을 보완하는 프로젝트, 바닷물을 이용하여 베이킹파우더, 질소, 수소, 담수 등 지속가능한 제품 생산…….등 무수히 많은 제품이나 아이디어가 있으나 시간상 이정도만 하겠습니다.   Q4: 신발센터나 정부에 애로사항이나 요청사항이 있으면 말씀 부탁드립니다. 저는 신발 센터나 정부의 시책이나 지원을 많이 받고 그 덕으로 회사가 많이 성장 하게 되었습니다. 수고 하시는 관련 부서 담당자 분들께 항상 감사드립니다. 그리고 저는 어릴적 꿈이 발명가였고 개발하고 만들어 내는 것을 좋아 합니다. 다른 사람들이 해결하기 어려운 문제점이나 불편한 것을 해결 하는 것이 저에게는 즐겁게 일입니다. 현재는 별 애로사항이나 요청 사항은 없습니다. (웃음)   그리고 본사와 화전공단에 있는 신축공장을 소개해 드리겠습니다.   오늘 바쁘신 와중에도 귀한 시간 내 주셔서 감사드리며 정말 유익한 시간이었습니다.요즘 모두가 힘든 시기인데 대표님의 말씀을 듣고 보니 미래가 어두운 것만은 아닌 듯합니다. 다른 기업들에게도 벤치마킹을 할 수 있는 자료도 많고 귀감이 될 만한 것도 많은 것 같습니다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

에이로

스마트공장 더 고도화해 품질 좋은 신발 만들겠다 2018.10.25조회80

- 동생과 신발 부품회사 설립- 2007년 완제품 시장에 입성- 지압 기능 ‘스파이더 워킹화’- 文대통령 신었던 등산화로 주목- 안전 장화 기술 대부분 국산화- 생활용 슬리퍼는 중국 수출 문재인 대통령의 등산화가 지난 13일 광주시청 야외음악당에서 열린 ‘빛고을 나눔장터’의 경매에 나와 140만 원에 낙찰됐다.올해 15회째를 맞는 이 행사는 아름다운 가게 등이 주최하고 광주시와 광주시교육청이 후원하는 재활용 벼룩시장이다.문 대통령은 ‘우리 사회에 기부 문화가 확산하길 바란다’는 취지에서 민주당 광주시당을 통해 등산화를 기부한 것으로 알려졌다.문 대통령이 등산화로 신었던 신발을 생산한 부산의 한 업체가 덩달아 세간의 주목을 받고 있다.문 대통령이 부산 사상구 국회의원 시절 인연을 맺었던 사상구의 신발 업체 ‘㈜에이로’다.운동화, 특수장화 등을 생산하는 에이로는 2007년 설립됐다.에이로 채경록(61) 대표는 “이번 경매를 통해 발생한 수익금이 전액 난치병 어린이들을 돕는 기금으로 전달됐다고 들었다.이 신발을 생산한 업체 대표인 나도 뿌듯했다”고 말했다.■문 대통령과의 인연 에이로의 운동화와 문 대통령과의 인연은 2014년 10월부터 시작됐다.당시 지역 국회의원이던 문 대통령은 사상구 강변축제에 방문했다가 제품을 홍보 중인 에이로의 부스를 찾았다.지역 신발 업체의 이야기를 들은 문 대통령도 기꺼이 신발 홍보에 나섰다.이후 문 대통령이 지난해 대통령 후보로 나섰고 채 대표는 선거 운동할 때 신으면 좋을 것 같아 에이로의 신발을 전달했다.이 신발이 광주에서 열린 경매에 나와 난치병 어린이들을 돕는데 사용된 것이다.채 대표는 “경매에 나온 문 대통령의 신발이 자사의 ‘스파이더 워킹화’다.지압 아웃솔 기술을 넣어 만든 기능성 운동화”라고 설명했다.이 운동화는 에이로의 대표적인 제품 중 하나다.신발에 지압 기능이 들어간 게 특징이다.지면과 아웃솔(밑창)이 닿으면 가운데 미드솔(중창)이 충격 흡수로 줄어들면서 아웃솔에 부착된 돌기 부분이 올라와 발바닥을 자극해 지압 효과를 낸다.에이로는 2013년 이런 신발 구조 설계에 대한 특허를 등록해 생산 중이다.■안전 장화와 슬리퍼도 주력 제품 에이로의 또 다른 주력 제품은 폴리우레탄(PU) 소재로 만든 안전 장화다.이 장화는 기존의 고무장화나 PVC(폴리염화비닐) 장화보다 많은 장점을 가졌다.PU장화는 고무나 PVC 장화보다 통풍이 잘되고 가볍다.하지만 제품 단가가 비싸고 생산 시설 구비에 많은 자금이 필요하다.에이로는 자체 기술력을 바탕으로 이런 단점을 보완했다.채 대표는 “기존에는 안전 장화를 만드는 기술과 제품을 수입해 단가가 비쌌지만, 우리가 대부분 기술을 국산화시켰다.특히 우리 안전 장화의 경우 9㎜ 총알을 맞아도 뚫리지 않는다.1t 정도의 무거운 무게도 거뜬하게 견딜 수 있다”고 이야기했다.에이로는 이외에도 EVA(에틸렌초산비닐 공중합체) 소재를 이용해 생활용 슬리퍼와 비치 샌들을 만들고 있다.특히 슬리퍼의 경우 중국으로 수출 중이다.중국산 저가 슬리퍼 사이에서도 당당히 품질과 기술력으로 인정받고 있다.채 대표는 “끊임없는 연구개발을 통해 축적된 기술력을 바탕으로 좋은 품질의 제품을 생산해 합리적인 가격으로 국내외에 공급하고 있다”고 전했다.■스마트 팩토리로 경쟁력 강화 전남 화순 출신인 채 대표는 1990년 부산과 인연을 맺었다.당시 서울의 한 연예인기획사에서 일하던 채 대표는 동생의 권유로 부산에 정착했다.동생이 신발 부품 업체의 공장장으로 근무했는데 회사를 인수하면서 함께 사업을 시작했다.채 대표는 동생과 함께 ‘창성스카이빙’이라는 중창 등을 만들어 납품하는 신발 부품 회사를 설립했다.회사 제품을 알리기 위해 각종 전시회에 나갔던 채 대표는 부품만 생산하는 자사에 대해 고민했다.자체 브랜드를 가지고 완제품을 만들어 팔면 바이어들로부터 더 좋은 반응을 끌어낼 수 있으리라 판단했다.이렇게 해서 2007년 현재 에이로가 탄생한 것이다.에이로는 지난해 기준 110억 원의 연간 매출액을 기록했다.총직원 수는 40여 명에 이른다.채 대표는 앞으로 기업 경쟁력 강화를 위해 스마트 팩토리를 강조했다.그는 “4차 산업 혁명의 중심에는 로봇을 활용한 스마트 공장이 있다.앞으로 우리 신발이 경쟁력을 가지려면 자동화 시스템이 필수다.현재 마련된 자사 스마트 공장을 더욱 고도화해 좋은 품질의 신발을 만들어 낼 것이다”고 밝혔다.<2018-10-23 국제신문>

데상트

김훈도 데상트 사장, 'DISC 데상트! 이제 신발이다' 2018.10.22조회184

"데상트의 신발 R&D 센터 'DISC(Descente Innovation Studio Complex)'는 이 브랜드의 글로벌화를 고민했던 5년 전 구상을 시작했다. 스포츠 브랜드로서 글로벌 시장에서 경쟁력을 가지는데에는 슈즈의 영향력이 상당하다. 현재 데상트의 슈즈는 전체 상품군의 20%로, 60% 이상에 달하는 나이키나 아디다스에 비해 미비한 수준이다. 우선 이 비중을 40%까지 끌어올리고 데상트만의 아웃솔과 기능으로 오리지널리티를 가진 신발을 선보일 것이다."김훈도 데상트코리아 사장이 또 한번 국내 스포츠 업계에 신선한 충격을 던졌다. 국내 스포츠 시장에서도 R&D에 대한 중요성이 강조되고 있던 상황에서, 글로벌 수준의 신발 R&D 센터를 내놨기 때문이다. 1만7082㎡에 달하는 규모나 갖추고 있는 장비도 수준이 높지만, 소비자의 취향과 요구를 분석하는 것에서부터 시작해 최종 프로토타입까지 만드는 일련의 작업을 한 공간에서 진행할 수 있다는 것이 DISC의 핵심이다. 기능이나 퍼포먼스에 대한 연구만을 하는 것이 아니라, 브랜드로서 필요한 R&D 작업이 한 곳에서 이뤄진다는 것. 김 대표는 "소비자에서 시작해 독자적인 기술 개발과 디자인 연구, 시제품 생산과 테스트 작업까지 진행해 데상트만의 기술력과 디자인 퀄리티를 꾸준히 향상시키는 것에 주안점을 둔다"며 "연구개발에는 시간이 걸린다. DISC는 이제 막 가동을 시작했다. 이에 대한 결과물은 빠르면 2~3년, 늦어도 5년을 생각하고 있다"고 말했다.그는 특히 아웃솔 개발에 포커스를 맞추고 있다. "스포츠 슈즈의 기본은 러닝화다. 부품 중에서는 아웃솔이 중요하다. 오래전부터 투자와 개발을 지속해 온 글로벌 브랜드에 비하면 이 부분이 뒤떨어져있다"며 "DISC의 첫번째 과제는 '자체 개발 아웃솔'이다. 마리오 라포춘 센터장에게도 '세상에 없던 아웃솔'을 연구해달라고 요청한 상태"라고 DISC의 첫번째 연구 과제를 밝혔다.글로벌 브랜드를 목표로 하는 그의 결심은 사실 이 DISC에 들인 비용만으로도 감이 잡힌다. DISC는 짓는데에만 600억원이라는 어마어마한 비용이 들었다. 기본적인 시설 운영으로 드는 연간 러닝 코스트만 100억원대다. 모두 데상트코리아가 지불한다.비용도 비용이지만, 기존에 국내에 있던 시설이 아니라 구상 단계부터 어려움이 많았다. 김 대표는 "센터를 짓기까지 '물어볼 곳'이 없다는 점이 가장 어려웠다. 한국에는 신발을 생산하는 기술력을 가진 훌륭한 공장이 많지만 브랜드가 직접 운영하는 곳은 없었기 때문이다. 무엇보다 생산과 연구개발을 모두 경험한 인재가 없었다"고 말했다.이어 "제일 먼저 부산신발학회로부터 컨설팅을 받았고, 그 과정에서 마리오 라포춘 센터장을 알게 됐다. 그를 통해 DISC의 4카테고리(소비자연구실, 인체역학연구실, 소재실험실, 제품실험실)로 기본적인 랩(Lab)을 구성할 수 있었다"고 설명했다.이런 대대적인 규모의 투자를 진행한 DISC를 통해 김훈도 대표가 가고자 하는 '글로벌 브랜드'의 기준은 어떻게 되는 것일까. 김 대표는 "말로 설명하기 애매하다. 개인적인 생각으로는 중진국 이상의 국가에서 상위 5위권 안에 드는 브랜드라고 설명할 수 있을 것 같다. 미국과 중국 시장 등 규모가 큰 시장부터 우선 공략할 것이다"라고 목표를 밝혔다.경쟁자, 혹은 목표로 삼고 있는 브랜드가 있냐는 질문에 그는 웃으며 "나이키"라고 짧고 단호하게 대답했다.<2018-10-22  패션비즈>

임미나 이로스타일

[K쇼핑몰 코리아 실크로드 연다]"가격거품 뺀 웨딩슈즈로 행복한 결혼식 만드세요" 2018.09.10조회94

<임미나 이로스타일 대표>“고객 중에 선천적으로 두 다리의 길이가 조금 다른 예비 신부가 있었어요. 결혼식 날짜는 다가오는데 절뚝거리는 걸음걸이를 하객들에게 보여주고 싶지 않다며 우시는 거예요. 결혼식만큼은 신부가 가장 행복해야 할 주인공인데 가슴이 너무 아프더라고요. 다리 길이에 맞춘 굽으로 맞춤 웨딩슈즈를 제작해 드렸더니 밝게 웃던 모습이 아직도 기억에 남습니다.” 웨딩슈즈 대중화를 표방하는 이로스타일의 임미나(41·사진) 대표는 6일 서울 논현동 본사 매장에서 서울경제신문과 만나 “고객들이 만족하는 모습에 가장 큰 희열을 느낀다”며 이같이 말했다.이로스타일은 방송·연예 스타일리스트 출신인 임 대표가 2012년 설립한 웨딩 스타일링 회사다.특히 고가였던 웨딩슈즈의 가격을 대폭 낮추고, 디자인도 다양화해 젊은 예비 신부들 사이에서 입소문을 타고 있다.임 대표는 “그동안 웨딩 슈즈는 가격이 비싸고 촬영과 본식 때를 빼면 신을 일이 없기에 대부분 빌려서 신었는데 디자인과 관리상태 불만이 가장 많은 아이템이었다”며 “가격 거품을 빼고 고객의 성향에 맞는 웨딩 슈즈를 만들면 성공할 수 있다는 결론을 내렸다”고 창업 배경을 설명했다.임 대표는 곧바로 실행에 옮겼다.스타일리스트 출신답게 고객의 취향과 트렌드를 반영한 다양한 디자인의 웨딩슈즈를 만들기 시작했다.대부분의 가격대를 8만~10만원 선으로 맞췄다.임 대표는 “저렴한 가격 외에도 고객 맞춤형 제품을 만드는 것이 장점”이라며 “키 작은 신부에게 어울리는 슈즈부터 발볼 넓은 슈즈, 꽃무니가 장착된 슈즈까지 고객이 원하는 제품을 만들기 때문에 만족도도 높다”고 설명했다.임 대표는 이로스타일의 웨딩슈즈를 신은 신부가 거울 앞에서 환하게 웃는 모습을 볼 때 가장 보람을 느낀다.그는 “가격이 비싸지 않다 보니 프로포즈 선물로도 우리 제품을 많이 선택한다”며 “예비 신랑 신부들이 행복해하는 모습을 볼 때면 사업을 하면서 쌓인 피로가 한방에 날아간다”고 웃었다.이로스타일은 해외진출도 진행하고 있다.카페24를 통해 영어와 중국어, 일본어 버전 온라인 쇼핑몰을 운영 중이다.2016년엔 홍콩과 대만의 한 오프라인 편집숍과 계약을 맺고 제품을 공급하고 있다.이로스타일은 지난해 웨딩드레스 브랜드 ‘스몰꾸띄르’ 도 론칭했다.임 대표는 “웨딩슈즈의 대중화를 이끈 것처럼 웨딩드레스에서도 겉치레를 없애 심플한 웨딩문화를 만들어 나갈 것”이라고 말했다.<2018-09-06 서울경제>

트렉스타

"중국서 22년, 500억 날렸다" 돌아온 '부산 신발맨' 트렉스타 권동칠 대표 2018.09.03조회352

22년 동안 중국에서 입은 손실만 500억원 부산 공장에 로봇 투입해 자동 생산 시스템 구축 OEM 업체에서 브랜드 제작사로 변신 "부산 신발맨이 돌아왔다."권동칠(63) 트렉스타 대표를 두고 국내 신발 업계에서 나오는 말이다. 권 대표는 1988년 부산에 신발 회사 동호실업(현 트렉스타)을 설립했고, 연 매출 1000억원대의 기업으로 성장시켰다.1995년에는 인건비 문제로 부산을 떠나 중국 톈진(天津)에 공장을 세웠다. 트렉스타는 중국 진출 초기에는 성과를 냈지만, 2000년 중후반부터 중국 근로자의 임금이 오르면서 어려움을 겪었다. 결국 권 대표는 지난해 중국 공장을 정리하고 한국으로 돌아왔다. 22년 동안 중국에서 입은 손실만 500억원이다. ▲ 권동칠 트렉스타 대표는 “한국 공장에 자동 생산 시스템을 구축하고, 자체 브랜드를 강화해 제2의 도약을 하겠다”고 말했다./ 트렉스타 제공 그러나 트렉스타가 완전히 한국으로 돌아온 것은 아니다. 중국·베트남·미얀마에 있는 주문자상표부착생산(OEM) 업체에 제품 생산을 맡기고 있다. 한국 공장에선 일부 고급 등산화와 전투화만 생산한다. 아직은 인건비 부담 때문에 한국에서 모든 제품을 생산하기에는 무리가 있다.현재 트렉스타는 한국 공장에 로봇 6대를 투입한 자동 생산 시스템을 구축 중이다. 이 시스템이 완성되면 인건비를 줄이는 것은 물론 생산성도 높일 수 있다. 권 대표는 "10월 본격 가동을 앞두고 있다"며 "로봇을 활용한 자동 생산 시스템을 확대해 중국·베트남·미얀마 물량을 한국으로 가져올 계획"이라고 말했다.8월 30일 부산 강서구 녹산산업단지 내에 있는 트렉스타 본사에서 권동칠 대표를 만났다.- 1995년 중국에 진출했다."회사를 경영한지 7년이 지나자, 비즈니스 규모가 커졌고 더 많은 근로자를 고용해야 했다. 그러나 한국에선 인력 수급이 쉽지 않았다. 계속해서 오르는 인건비도 문제였다.1994년 당시 부산 공장 근로자 수가 800명이었는데 1인당 월급이 140만원이었다. 반면 중국 근로자의 월급은 80달러(약 8만9000원)였다. 회사를 키우기 위해 중국으로 가지 않을 이유가 없었다. 중국 공장 이전 후 수출은 9000만달러(약 1000억원·1994년 부산 공장 기준)에서 1억5000만달러(약 1600억원)로 증가했다. 중국 공장에선 3000명의 근로자가 일했다."- 중국 공장을 운영하면서 어려운 점은 없었나."한국에서 쌓은 기술과 노하우가 있었다. 특히 생산에 초점을 맞췄기 때문에 큰 어려움은 없었다. 당시 트렉스타는 OEM 업체였고, 생산한 제품 대부분은 해외로 수출했다. 우리가 생산하면 유통, 마케팅, 판매는 고객인 해외 브랜드사가 알아서 했다.중국 근로자도 열심히 일했다. 그들은 일이 많을수록 좋아했다. 그래야 더 많은 월급을 받을 수 있기 때문이다. 경영자인 나도 신이 나서 일했다. 해외 바이어도 늘렸고 물량도 계속해서 증가했다."- 그런데 왜 중국에서 철수했나."베이징올림픽이 열린 2008년부터 시행된 신노동법을 계기로 임금이 급격히 올랐다. 2016년에는 1인당 월급이 900달러(약 100만원)까지 치솟았다. 중국 정부의 세제 감면 혜택도 줄기 시작했다. 비용 부담이 커졌고, 더 이상 중국 공장을 가동하는 게 힘들다고 판단했다." ▲ 트렉스타의 부산 신발 공장 생산 라인(사진 왼쪽). 트렉스타는 로봇 6대를 투입해 자동 생산 시스템을 구축한다는 계획이다. 이렇게 되면 근로자 50여명이 생산하던 하루 1500~2000켤레를 10명의 근로자가 감당할 수 있다.- 한국으로 생산 공장을 이전한 것인가."맞다. 하지만 아직 준비가 다 되지 않았다. 한국에서 모든 신발을 생산하기에는 무리가 있다. 여전히 인건비가 높기 때문이다. 현재 한국 근로자의 월급은 165만~220만원이다. 과거 중국 공장에서 3000명이 하는 작업을 한국에서 다 할 수는 없다. 신발 공장에서 일하려고 하는 사람도 없고, 그 만큼의 인건비를 감당할 수도 없다.중국·베트남·미얀마에 있는 OEM 업체에 생산을 맡기고 있다. 한국에선 일부 고급 등산화와 전투화만 생산한다. 특히 한국 군 등에 공급하는 전투화는 국내에서 생산해야 한다는 규제가 있다."트렉스타의 신발 제품은 등산화(워킹화 포함)와 군·관공서에 납품하는 전투화 등 두 가지로 구분된다. 지난해 기준 매출 비율을 보면 전투화가 60%, 등산화가 40%다.- 엄밀히 말하면 완전히 한국으로 돌아온 것은 아니다."아직은 그렇다. 하지만 로봇을 투입해 생산라인을 자동화하고, 한국 공장의 생산량을 늘릴 계획이다. 현재 로봇 6대를 투입한 자동화 생산 시스템을 구축 중이다. 장비 설치는 완료됐고, 시스템 테스트를 하고 있다. 10월 생산에 들어갈 예정이다. 이렇게 되면 근로자 50여명이 생산하던 하루 1500~2000켤레를 10명의 근로자가 감당할 수 있다.현재 한국 공장에서 연간 50만 켤레를 생산하고 있고, 중국·베트남·미얀마에 있는 OEM 업체에 100만 켤레 생산을 맡기고 있다. 로봇을 활용한 자동 생산 시스템을 확대해 중국·베트남·미얀마 물량을 한국으로 가져올 계획이다."- 회사명과 같은 ‘트렉스타’라는 자체 브랜드를 생산하고 있다."중국 공장을 가동할 때 제품 대부분을 OEM 방식으로 수출했다. 당시 수출이 98%가 넘었다. 하지만 우리 브랜드는 없었다. 바이어는 언제든 우리를 떠날 수 있다. 그래서 바이어를 ‘손님’이라고 부른다.그들은 제품을 더 싸게 공급할 수 있는 OEM 업체를 찾으면 매몰차게 거래를 끊는다. 실제로 나이키 등 브랜드사에 제품을 공급하다가 하루아침에 공장 문을 닫은 회사가 한둘이 아니다. 더 이상 바이어에 따라 사업이 왔다 갔다 하면 안 된다고 생각했다. 1997년 자체 브랜드 ‘트렉스타’를 선보였고, 차츰 OEM 비중을 줄여 나갔다. 현재는 OEM 비중이 전체 매출의 5%에 불과하다."- 브랜드를 강화하는 것이 어렵지 않았나."우리는 제품을 개발하고 브랜드 경쟁력을 강화할 때 하나의 원칙을 가지고 있다. ‘절대로 타사 제품을 모방하지 않는다’는 것이다.연구개발(R&D)을 통해 새로운 제품을 꾸준히 시장에 선보였다. 1994년 가죽이 아닌 소재를 사용한 경등산화(가벼운 산행이나 단거리 트레킹에 적합한 신발)를, 2005년에는 신발 끈을 와이어로 대체해 다이얼을 풀고 조이면서 신발을 신을 수 있는 코브라(KOBRA) 제품을 출시했다. 2010년 2만명의 발 데이터를 연구해 사람의 발에 최적화된 신발을 만드는 네스핏(NESTFIT) 기술도 개발했다.현재는 고객이 하루하루 신발의 색깔과 모양을 바꿀 수 있는 신발, 여름에 보다 더 시원하게 신을 수 있는 신발을 개발 중이다. 이런 R&D 노력이 없었다면 지금의 트렉스타는 없었을 것이다." ▲ 트렉스타의 주요 제품들. /트렉스타 제공- 한국의 신발 산업은 디자인과 브랜드 경쟁력이 떨어진다는 평가를 받는다. 그 이유는 무엇이라고 생각하나."한국 신발 업체 대부분은 신발 디자인을 할 때 해외 유명 제품을 모방한다. 트렌드를 따라가는 게 나쁘다는 것은 아니다. 독창적인, 자기만의 디자인을 할 수 있는 능력이 중요하다는 얘기다.세계적인 신발 산업 전시회를 가면 한국 사람들은 제품 사진을 찍기 바쁘다. 제품을 보고 아이디어를 내는 것이 아니다. 그래서 해외에서 한국 신발 디자이너, 개발자를 디자이너가 아닌 사진사라고 비아냥거린다. 이제는 바뀌어야 한다.또 많은 사람들이 브랜드 인지도를 높이기 위해 꾸준한 마케팅 활동이 필요하다고 말한다. 맞는 말이다. 하지만 현 상황을 제대로 봐야 한다. 국내 대부분의 신발 업체는 자금 상황이 그리 좋지 않다. 돈이 없는데 나이키, 아디다스처럼 마케팅·광고를 할 수는 없다. 그들과 똑같은 브랜드 전략을 펼칠 수 없다는 것이다. 트렉스타의 경우 기술을 바탕으로 차별화된 제품을 만들기 위해 노력했다."- 지난해 27억원의 영업손실을 기록했는데, 중국 공장 철수와 관련이 있나."중국 공장을 정리하면서 발생한 손실이다. 중국 진출 초기에는 많은 이익을 냈다. 하지만 2000년 중후반부터 지난해까지 적자를 냈고, 초기에 벌었던 돈 대부분을 날렸다. 중국 공장을 운영하면서 총 500억원 이상의 손실을 봤다."- 매출도 2015년 1038억원에서 지난해 631억원으로 2년 동안 39% 줄었다."OEM 사업을 하다가 자체 브랜드로 전환하면서 실적이 줄었다. 중국 공장 철수도 영향을 미쳤다. 특히 2016년과 지난해가 안 좋았다. 새롭게 성장하는 과정이라고 생각한다.올해부터 실적이 좋아질 것으로 보고 있다. 해외 시장에서 전체 매출의 15%가 발생하는데, 해외 매출이 증가할 것으로 예상한다. 노르웨이·스웨덴·덴마크·핀란드 등 북유럽 시장에서 좋은 성적을 내고 있고, 최근 독일 시장에도 진출했다. 국내에선 군, 관공서 추가 공급 계약을 했다. 매출을 다시 1000억원대로 끌어올릴 것이다."  <2018-09-02 조선일보>

세창정형제화연구소

왼팔로 만든 세상 단하나의 신발 2018.08.31조회115

이너스코리아 김규덕 대표

발상의 전환…친환경 ‘조립형 신발’로 세계 향해 달린다. 이너스코리아 김규덕 대표 2018.08.09조회248

이너스코리아 김규덕 대표- 아디다스 등 디자인 맡아 오다- 제품에 접착제 전혀 사용 않는- 세상 어디에도 없는 신발 개발- 소비자가 직접 신발 만들고- 1만 가지 넘는 색깔 활용해 - 취향 맞춰 다양한 연출 가능- 세계 3대 디자인상 등 휩쓸어- 미국 일본 등 수출 문의 쇄도 부산에서 접착제를 쓰지 않고 친환경 조립 신발을 만드는 업체가 있어 눈길을 끌고 있다.부산 부산진구의 ㈜이너스코리아 이야기다.1996년 설립된 이너스코리아는 디자인 업체로 시작해 2014년부터 친환경 조립 신발 ‘케이아이 에코비(KI ecobe)’를 만들고 있다.어떻게 접착제를 쓰지 않고 조립식 신발을 만들까. 케이아이 에코비는 신발 밑창, 내부 부츠, 신발을 감싸면서 모양을 잡아주는 틀, 신발 끈, 깔창 등 크게 5개로 나누어져 있다.신발 밑창에 부츠를 넣고 신발 아래쪽부터 모양을 잡아주는 틀을 끼워 신발 끈을 묶으면 접착제 없이도 근사한 신발이 완성된다.지난 2일 부산 부산진구의 이너스코리아 본사에서 이 회사 김규덕(52) 대표가 케이아이 에코비 조립을 손수 보여줬다.김 대표는 “일반 신발은 장벽이 너무 높아 진입하기 힘들었다.대신 친환경 조립 신발은 어디에도 없는 아이템이라 세계 시장에 내놓아도 손색없을 것 같았다”고 이야기했다.■친환경 조립 신발의 탄생 경남 밀양 출신으로 동명대에서 산업디자인을 전공한 김 대표는 1996년 디자인 업체 이너스코리아를 설립했다.부산 디자인 사업 1세대인 김 대표는 사업 초기 각종 디자인 사업으로 회사를 꾸렸다.특히 부산에서 특화된 신발 산업과 함께 아디다스, 리복 등의 브랜드 디자인을 주로 맡았다.김 대표는 “디자인만 가지고 사업을 하면서 부가가치가 제한적이란 것을 많이 느꼈다.그래서 창의적으로 새로운 아이템을 개발해 상품화 해보고 싶었다”면서 “그때 신발 공장의 열악한 환경이 떠올랐다.디자인 사업을 하면서 자주 신발 공장을 다녔는데 작업 환경이 좋지 않았다”고 말했다.요즘에는 신발 공장 작업 환경이 개선되긴 했지만, 당시만 해도 제대로 된 환기 시설조차 갖추지 않고 신발을 만드는 곳이 많았다.작업자들은 환기가 잘 안 되는 공장에서 본드 등 화학 성분을 다루며 하루 8시간 넘게 일했다.김 대표는 “내가 아무리 신발을 좋아해도 이런 환경에서 일하는 작업자들을 보니 안쓰러운 마음이 들었다.본드 냄새를 이렇게 많이 맡으면 나중에 골병들지 않겠느냐”면서 “접착제가 신발 공정에서 빠지면 자연스레 작업 환경도 개선될 것으로 생각했다”고 설명했다.처음부터 친환경 조립 신발을 만드는 게 쉽지는 않았다.노력 끝에 탄생한 첫 제품은 ‘케이아이 엑스트랩 네오(KI xtrap neo)’로 라푸마 브랜드와 협업한 신발이었다.당시 신발 밑창과 중간 소재를 조립해 접착제를 절반 정도 쓰지 않았다.이 신발이 2015년 독일 레드닷 디자인 어워드 제품부문에서 최고상인 ‘Best of Best’를 수상하면서 김 대표는 가능성을 확인했다.김 대표는 “기아나 LG 등 대기업만 받던 상을 우리가 받아 처음엔 놀랐다.이후 친환경 조립 신발이 세계에서 통할 것이라 확신했다”고 말했다.■세계가 인정한 케이아이 에코비 이너스코리아는 2015년 중국 푸젠성 산업디자인 대회에서 ‘케이아이 에코비’ 디자인만으로 대상을 받았다.디자인으로 먼저 인정받은 케이아이 에코비는 본격적으로 제품화됐다.이후 케이아이 에코비는 미국 IDEA 디자인 어워드, 독일 잇 어워드, 레드닷 디자인 어워드 등 세계 3대 디자인상을 휩쓸며 승승장구했다.김 대표는 케이아이 에코비를 설명하면서 사람 중심, 재활용, 자기만족 등 3가지를 강조했다.그는 “우선 신발 제조 공정에서 접착제가 쓰이지 않다 보니 작업자들이 유해환경에 노출되지 않는다.또 신발 전체를 재활용할 수 있어 친환경적이다.여기에 소비자가 1만 가지가 넘는 색깔로 자신만의 신발을 만들 수 있다”고 이야기했다.세계에 통할 것이란 김 대표의 예상도 적중했다.2017년 6월 글로벌 크라우드 펀딩 플랫폼에 진출한 케이아이 에코비는 3만 달러(약 3300만 원)의 목표를 초과 달성해 6만6000달러(약 7400만 원)를 달성했다.미국 등 45개국에서 500여 명의 소비자가 케이아이 에코비를 구매했다.현재까지 미국, 일본, 중국 등에서 수출 문의가 이어지고 있다.김 대표는 “사람에 대한 관심과 고민이 이 제품을 만들게 된 계기다.앞으로 아동용으로 친환경 조립 신발을 만들어 아이들의 교육을 위해서도 힘써보고 싶다”고 밝혔다.

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