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'슈닥터'

[열정! e경영인]신발 관리용품 전문몰 '슈닥터' 2019.06.17조회14

여름철 구두 관리 방법을 고민하는 이가 많다.높은 기온과 습도 탓에 가죽이 상하고 불쾌한 냄새가 난다.장기간 물기가 있는 곳에 방치하면 곰팡이도 생긴다.“가죽 제품은 사람 피부처럼 예민하기 때문에 꾸준히 관리해야 합니다.”신발 관리용품 전문 쇼핑몰 '슈닥터'를 운영하는 디엔에스그룹 홍상준 대표는 평상 시 구두 관리의 중요성을 강조했다.구두약으로 잘 닦는 것은 물론 비에 젖으면 물기를 닦고 통풍이 되는 곳에 건조하는 작은 습관으로 구두를 더 오래 신을 수 있다고 설명했다.홍 대표는 평소 꿈꾸던 창업 모델을 실현시키기 위해 쇼핑몰을 열었다.고기, 김치 등을 취급하는 식료품 쇼핑몰 '다소미푸드'는 당시 온라인에서 고기 판매 1위를 기록할 정도로 상당한 실적을 올렸다.하지만 우후죽순으로 늘어나는 경쟁업체와 육류 공급업체와의 관계 때문에 어려움을 겪은 그는 사업 재정비에 나섰다.홍 대표는 고객에게 신뢰감을 주고 경쟁력을 갖춘 쇼핑몰이 되기 위해서는 '전문성'을 갖춰야 한다고 판단했다.쇼핑몰 사업 초기부터 많은 도움을 준 친구들에게 함께 일하기를 제안했다.중학교 동창인 이종헌 상무와 황해수 전무는 홍 대표가 식품 쇼핑몰을 운영하던 당시 패션잡화, 가죽관리용품 쇼핑몰로 입지를 다지고 있었다.연구원 출신으로 데이터 수집과 분석에 강한 홍 대표와 가죽관리 분야에서 전문성을 갖췄던 두 친구는 디엔에스그룹 법인을 설립했다.현대 홍 대표는 총괄운영과 기획을 맡고 있다.자금과 회계는 황 전무가, 마케팅과 디자인은 이 상무가 각각 역할을 나눴다.지난 2013년부터 전자상거래통합솔루션 메이크샵 솔루션으로 운영되는 슈닥터는 고객에게 항시 친절한 상담 서비스를 제공한다.홍 대표와 두 임원이 직접 답글을 작성하고 전화 상담에 나선다.이 같은 노력은 단골 고객 증가로 이어지고 있다.슈닥터의 또 다른 강점은 가격과 품질이다.홍 대표는 직접 가죽관리 수입업체 유통망을 구축했다.경쟁사 대비 부담없는 가격으로 다양한 제품군을 만날 수 있다.오프라인 매장을 함께 운영하면서 고객 소통에도 힘을 쏟고 있다.슈닥터는 현재 관리용품 전문매장인 불광점과 수선 전문매장인 역촌점을 각각 운영한다.홍 대표는 “앞으로 꾸준히 오프라인 매장을 확대하겠다”면서 “슈닥터만의 전문성을 기반으로 대한민국을 대표하는 신발관리 전문몰이 되도록 노력하겠다”고 말했다.<2019-06-13 전자신문>

나르지오

“세상에서 가장 편한 신발 개발이 목표”_ 나르지오 임옥순 회장 2019.06.11조회28

- 2006년 50세 때 서울서 설립- 세계 첫 앞뒤 분리 밑창 신발- 2009년 사상구에 공장 조성- 2년 전 美정부 메디케어 승인- 부산시 참봉사인대상도 받아기능성 신발로 유명한 나르지오 워킹화는 국내 매장만 110여 개에 달하고, 미국의 뉴욕 LA 등지에도 단독 점포가 13곳이 있다. 최근에는 부산에서만 두 개 매장을 추가로 여는 등 활발한 경영 행보를 보인다. 최근 북구 화명동 부산지사 사무실에서 임옥순 (65) 회장을 만나 인터뷰했다.임옥순 회장이 ‘세상에서 가장 편한 신발’을 지향하는 나르지오 워킹화 부산지사에서 제품을 소개하고 있다.   나르지오 워킹화는 2006년 임 회장이 서울에 설립했다. 평범한 주부로 살다가 50세에 사업을 시작했지만 탄탄한 기술력으로 단기간에 규모를 확장했다. 특히 세계 최초로 앞뒤 분리형 밑창을 적용한 신발을 출시해 유명해졌다. 이는 생활 속 경험에서 아이디어를 얻은 것이다. “평소에 걷는 걸 좋아했는데 아무리 좋은 신발을 신어도 오래 걷다 보면 발이 아팠어요. 고민 끝에 신발 밑창 가운데를 칼로 도려내 앞뒤가 분리되도록 해 신었더니 훨씬 편해 사업에 반영하게 됐습니다.”부산과는 2009년 사상구에 신발 제조 공장을 조성하면서 인연이 됐다. 부산이 신발의 메카라는 점과 이곳에 사는 사촌형제 가운데 업계 종사자가 많았다는 점을 고려한 결정이었다. 이후 나르지오 워킹화는 로드숍 1호점을 북구 화명동에 열고, 2017년에는 부산지사까지 설치했다. 서울에서는 주로 홍보·판촉하고 부산에서는 신발을 제작한다. 그는 “홍보를 강화하는 차원에서 서울에 사무실을 두고 있지만, 사실상 부산기업이라고 해도 과언이 아니다”며 “나르지오의 모든 신발을 부산 공장에서 직접 만들거나 지역 제조회사에 주문자상표부착생산방식(OEM)으로 납품받아 매장에 공급한다”고 설명했다. ‘세상에서 가장 발이 편한 신발’을 지향하는 나르지오 워킹화는 2017년 국내 신발 브랜드 가운데서는 처음으로 미국 정부의 ‘메디케어 당뇨·교정 신발’ 승인을 받으며 더욱 인기를 끌었다. 메디케어는 65세 이상 연령층과 65세 미만의 특정 장애인에게 의료비를 지원하는 미국의 국가의료보험 제도다. 의료보험 수혜자가 의사 처방전을 받으면 메디케어로 승인받은 신발을 매년 두 켤레까지 무상으로 받는다.“미국에서는 60세 이상 노인 중 전체 25%가 당뇨병을 앓을 정도로 당뇨가 심각한 질병이다. 미 정부가 당뇨 신발 구입비를 지원하고 발 전문 의사도 당뇨용 신발 사용을 적극적으로 권장하는 사회 분위기 덕분에 나르지오 워킹화의 브랜드 인지도가 상승했다.” 임 회장은 사업 외 사회공헌 활동도 활발하게 펼친다. 업무상 지역에서 보내는 시간이 많다 보니 자연스레 양로원과 아동복지시설을 자주 찾는다. 실버 세대의 문화 향유 기회를 제공하는 부산청춘대학과도 인연이 있다. 이런 공로를 인정받아 지난 3일에는 부산시가 선정한 ‘한국을 빛낸 2019년 대한민국 참봉사인 대상’(사회복지 부문)을 받기도 했다. 그는 “평소에 저 스스로 즐거운 마음으로 봉사를 해온 것일 뿐”이라며 “선행은 왼손이 하는 일을 오른손이 모르게 하라는 말도 있는데 이런 상을 받았다는 게 한편으로는 부끄럽기도 하다”고 말했다.한편 나르지오는 지난 29일 수영구 남천동에 이어, 다음 달에는 기장군에도 점포를 새로 연다. 이로써 부산에만 매장이 19곳으로 는다. 임 회장은 앞으로도 점주와 상생하며 고객에게 사랑받을 수 있도록 하겠다고 약속했다. 그는 “나르지오 워킹화 점주가 돈을 버는 게 가장 중요하다고 생각한다. 임직원과 함께 내 가족이 점포를 운영한다는 생각으로 회사를 운영하겠다”고 말했다.<2019-05-30 국제신문>

'하이힐

'하이힐=아프다' 인식 바꾼 '쿠셔닝 깔창' 2019.05.27조회80

백승민 어썸에프엔씨 대표는 "운동화보다 편안 구두를 만드는 전문 브랜드로 시장에 자리매김 하겠다"고 말했다./사진=이민하 기자"구두는 신으면 왜 발이 아플까요? '쓰담슈즈'를 신어보면 너무 당연하게 생각했던 '구두는 아프다'는 인식이 바뀔 것입니다." 백승민 어썸에프엔씨 대표는 서울 성수동 본사에서 머니투데이와 만나 "운동화보다 발이 편하면서도 매일 신고 싶은 예쁜 구두를 만드는 전문 브랜드로 국내 시장에 자리매김하는 게 목표"라며 이렇게 말했다.2017년 설립된 어썸에프엔씨는 여성 구두 '쓰담슈즈'를 생산·판매하고 있다.대표 제품은 '스틸레토힐 시그니처 시리즈'다.스틸레토힐(Stiletto heel)은 흔히 '뾰족구두'라고 부르는, 길면서 얇고 굽이 높은 구두(하이힐)를 말한다.굽 높이가 7~12㎝에 달하는 하이힐은 익숙한 여성들도 1시간 정도면 피로감을 느낄 정도로 불편하다.쓰담슈즈 시그니처 시리즈는 매일 출근하는 직장인의 '데일리 구두', '인생구두'로 불리면서 주목을 받았다.지난해 7월 출시된 이후 3000켤레 이상 판매됐다.특허 출원 중인 '쿠셔닝 인솔'(깔창)을 구두 안쪽에 넣은 게 주효했다.인솔은 발 모양에 맞춰 쿠션 굴곡을 달리 설계했다.소재는 내구성과 복원력이 뛰어난 폴리우레탄을 사용했다.백 대표는 "1년여간 시행착오와 연구·개발 끝에 현재 단계의 인솔 제작이 가능해졌다"며 "쿠셔닝 인솔은 신었을 때 푹신푹신한 느낌뿐 아니라 무게 중심을 발 앞쪽에서 뒤꿈치 쪽으로 분산시켜 피로감을 줄여주는 역할을 한다"고 강조했다.구두 제작은 경력 20년 안팎의 성수동 수제화 장인들에게 맡겼다.평생을 구두만 만들어 온 장인들에게 백 대표는 신기한 청년이었다.착용감을 개선하기 위해 지나치다 싶을 정도로 공을 들여서다.그는 당연하게 여겨지는 5㎜ 단위 구두 크기를 2.5㎜로 세분화해달라고 요구했다.한 종류 제품을 발볼에 따라 좁고 넓게 4단계로 조절할 수 있는 선택사항도 추가했다.요청이 까다로운 만큼 비용은 더 많이 지불했다.공임비를 업계 평균 수준보다 10~20% 높게 책정하고 있다는 설명이다.대신 유통 중간 단계를 없애고 소비자에게 직접 온·오프라인으로 판매하면서 비용 부담을 줄였다.쓰담슈즈 종류는 스틸레토힐 외에도 구두코가 둥근형·사각형 등 색상·디자인에 따라 가짓수가 50여종에 달한다.예약제로 운영되는 본사 '쇼룸'에 지난달까지 400여명 이상이 방문했다.방문 구매율은 70% 이상이다.어썸에프엔씨는 성수동 구두공장 한 곳과 추가로 계약을 맺고 생산물량을 확대할 계획이다.백 대표는 "그동안 쌓인 소비자 반응과 판매 데이터를 통해 쿠셔닝 인솔 설계를 보완하는 작업을 진행하고 있다"며 "하반기에는 스틸레토힐 부츠 등 가을·겨울철 신상품 출시를 선보일 예정"이라고 말했다.<2019-05-27 머니투데이>

바이네르㈜

중졸 구두 기능공서 1위 기업 대표로 2019.05.02조회132

논슬립 아웃솔

인체공학적 신발 설계??? 발 피로 완화에 도움 2019.01.15조회446

신발 반품 비용

이선용 홀짝 대표 "신발 '반품 비용' 15조…AI 기술로 틈새 찾았죠" 2018.12.21조회558

“전 세계 신발유통 시장의 규모가 400조원에 달한다고 합니다.우리나라만 해도 6조8,000억원 수준입니다.하지만 신발시장이 큰 만큼 반품도 많습니다.이 과정에서 업체들과 소비자들이 지불해야 하는 비용도 만만치 않습니다.저는 여기서 비효율을 줄이면 틈새시장을 창출할 수 있을 거라고 생각했습니다.” 이선용(31·사진) 홀짝 대표는 20일 서울 중구 사무실에서 서울경제신문과 만나 “신발 반품으로 소요되는 액수만 해도 약 15조원에 이른다”며 “이 가운데 사이즈가 맞지 않아 신발을 반품하는 경우가 50~60%에 달해 정확한 신발 사이즈를 빅데이터로 측정한다는 취지로 ‘펄핏(Perfitt)’이라는 브랜드를 개발하게 됐다”고 말했다.이 대표는 지난 2015년 홀짝이라는 회사를 창업하고 2016년 1월 고객의 발 사이즈에 맞는 신발을 소개하는 사업인 ‘펄핏’ 서비스를 운영하기 시작했다.비록 창업한 지 3년밖에 되지 않았지만 그는 재단법인 여성기업종합지원센터에서 주최한 제19회 여성창업경진대회에서 900여명의 참가자를 제치고 대상을 수상했다.이에 이 대표는 “이 대회를 만든 취지가 저 같은 여성 대표들이나 여성 예비창업자들에게 동기부여를 하려는 데 있다고 생각한다”며 “그에 걸맞게 사업을 하는 모습 하나하나에 책임감을 느낀다”고 말했다.현재 홀짝은 발 사이즈를 측정하는 키오스크를 국내의 유명 신발 브랜드 매장에서 운영하고 있다.키오스크에 고객의 전화번호를 입력하고 발을 집어넣으면 키오스크에 내장된 카메라가 발을 촬영한다.이후 키오스크는 알아서 발 크기에 맞는 신발과 크기를 입력한 번호로 전달한다.이 대표는 “키오스크에 발을 집어넣고 나면 250㎜짜리 A모 신발이 맞을 확률이 80%라고 알려주는 방식”이라고 설명했다.홀짝은 올해 안으로 안드로이드 기반의 발 사이즈 측정 애플리케이션을 출시할 계획이다.앱을 켜고 발 사진을 A4용지와 같이 찍으면 키오스크와 똑같이 알맞은 신발을 추천해주는 방식이다.원리는 ‘표준 규격’에 있다.발 사이즈를 정확하게 측정하려면 ‘비교 대상’이 필요하다.키오스크는 표준화를 거쳐 만들었기 때문에 발만 집어넣으면 알아서 사이즈 측정이 가능하다.그러나 스마트폰에는 그런 장치가 없기 때문에 A4용지가 필요한 것이다.이 대표는 “나중에는 기준 규격은 물론이고 양말 착용 여부, 페디큐어, 발 골, 발등 높이 등도 같이 반영해 정확하게 측정할 수 있는 알고리즘을 만들려고 한다”고 말했다.이를 위해 국내외의 유명 신발 제조·유통 업체와 협업해 1만3,000여명의 발 사이즈 데이터와 신발 규격 정보를 수집했다.이 대표가 ‘발 사이즈 측정’을 키워드로 삼은 것은 신발 반품에서 어마어마한 불경제가 나타나고 있다고 봤기 때문이다.이 대표는 “신발 반품으로 소비자 만족이 떨어지는 것은 물론이고 업체 입장에서도 불필요한 운송비·인건비를 지불할 수밖에 없다”며 “이러한 애로만 해결할 수 있다면 충분히 블루오션을 창출할 수 있을 것으로 봤다”고 말했다.이 때문에 이 대표는 미국의 e커머스 업체 ‘자포스닷컴’을 벤치마킹했다.자포스는 정확하고 친절한 신발 반품 서비스로 유명한 신발 유통 사이트다.이 대표는 “자포스는 신발 온라인 거래에서 불거질 수밖에 없는 사이즈 관련 문의를 소비자만족(CS)이라는 키워드로 풀었다”며 “우리는 그걸 인공지능(AI) 기반 기술로 해결하려고 했던 것”이라고 말했다.이 대표는 향후 1년간 신발과 발 형태와 관련한 빅데이터 수집에 집중한다는 방침이다.데이터만 제대로 축적된다면 발 사이즈는 물론 원하는 스타일까지 고려한 신발 추천이 가능할 것으로 보기 때문이다.이를 통해 향후에는 e커머스 업체와 협업해 페이퍼뷰(PPV) 기반의 수익 모델을 창출한다는 전략이다.<2018-12-20 서울경제>

진흥뉴스19호

적정기술로 연애하다_지오힐 이일형 대표 2018.10.25조회365

지금 모든 산업에는 ‘4차 산업혁명’이 대세다.  인공지능, 3D 프린팅, 자동차의 자율주행기능, IOT, 바이오테크놀로지 등이 4차 산업혁명으로 태어나게 될 주요 기술이다.  세계 각국에서는 이러한 변환에 대처하기 위하여 각각 전략을 마련하고 있는데, ‘독일의 인더스트리 4.0’, ‘미국의 산업 인터넷’, ‘일본의 로봇신전략’, ‘중국의 제조2025’등이 이에 속한다.  한국도 2017년 10월 11일 대통령직속 4차산업혁명위원회를  구성하여 4차 산업혁명에 대한 종합적인 국가전략을 세우고 주요정책을 실행하고 있다. 이러한 환경에서 한국은 강점이 있는 ICT 기반의 지능화 혁명에 집중할 예정이다. 여기에 신발산업은 어떻게 변화해야 할 것인가? 이 근본적인 물음에서 이 글을 시작하고자 한다. 현재 패러다임은 경계의 붕괴이다. 자동차 제조사들의 경쟁자가 구글이 되고, 금융기관의 경쟁업체도 IT업체가 되고 있는 상황이다. 실제 3차 산업혁명의 차세대 버전이라고 할 수 있는 4차 산업혁명은 3차 산업혁명시대의 승자들의 시장이다. 4차 산업혁명시대를 이야기하기 전에 3차 산업혁명시대의 한국 신발산업을 돌아보자. 한국의 ICT의 발전지수는 2016년 1위에 있다. 우수한 ICT 역량과 제조업경쟁력을 바탕으로 이루어 낸 결과이다. 하지만 신발산업은 3차 산업혁명시대에 있어 다양한 많은 기술 융합시도가 있었으나, 그 결과는 좋지 못했다.   최근 10년내에 ICT와 결합된 많은 제품들이 시장에 나왔다. 그러나 성공한 제품들을 찾아 볼 수 없다. 이는 무엇 때문일까. 여러 가지 다양한 실패의 요인이 있을 수 있지만 결국은 소비자들의 니즈와 다르게 개발 되었기 때문이다. 소비자들은 아직까지 신발에 ICT 기술의 필요성을 크게 느끼지 않는다.  나이키 플라잉니트, 아디다스 부스트와 같이 신발의 기본적인 기능적인 요소와 관련된 기술을 더 선호 한다. 일부 개발에 성공한 ICT융합신발의 경우 일반적으로 ICT회사와 신발회사간의 컨소시엄을 통해서 개발이 이루어 졌다. 그러나 그 개발의 결과물은 누구의 것이 되고 있는가. 글로벌 대기업을 제외하고, 일반적인 한국의 신발산업체는 중소기업이다. ICT기업의 하청업체 밖에 되지 못하는 것이 현실이다.   결국 계속적으로 신발업계는 산업혁명의 변방이며, 하청업체로 전락할 위기에 처해 있다. 국가의 기본 발전계획도 이를 용인하는 것처럼. 기본적인 신발산업의 연구개발이 아닌, ICT융합, 4차산업혁명 기술과의 융합을 전제로 지원하고 있는 실정이다. 여기에서 한국의 신발산업이 나아가야 할 방향으로 적정기술을 이야기 하고자 한다.    위의 사진은 적정기술을 이야기 할 때에 항상 등장하는 큐드럼이다. 아프리카 같은 지역에서 멀리까지 물을 길러 갔다 오는 어린이들이 보다 편하게 운반 할 수 있도록 개발된 기술이다.   여기에서 알 수 있듯이 적정기술은 세상에서 기술에 소외된 90%의 사람들에 대한 기술이다.    한국의 신발산업에서의 적정기술이란 무엇일까?  사람을 배려하는 따뜻한 인간적인 기술은 무엇일까. 현재 사회적 약자로 대중교통에서 배려 받는 사람들은 일반적으로 임산부, 장애인, 고령자이다. 우리나라에 등록된 장애인수는 2017년 기준 250만명이 넘고, 65세이상 고령자수는 750만명 이상 이다.  이들을 위한 적정기술은 무엇일까? 그 동안 많은 연구개발이 이루어져 왔지만, 무엇 때문에 아직 이들을 위한 제품이 활성화 되지 못한 것일까?  시장이 작아서일까? 구매력이 약해서 일까? 규제가 많아서 일까?  UN이 발표한 행복 보고서에 보면, 한국의 행복지수는 156개국중 57위로 나타났다.  1인당 국민소득, 기대수명은 좋았으나, 다른 요인들이 행복지수를 갉아 먹는 것으로 나타났다. 이 중에 사회적 지원(힘들 때 도움을 받을 수 있는지)은 95위이다.   많은 사람들을 행복하게 할 수 있는 행복기술, 신발산업의 행복기술은 연애하는 마음으로 준비해야 된다. 지금까지 신발산업에서의 연애기술은 서툴렀다. 좋은 제품을 낮은 가격에 판매하니 소비자들은 사라는 일방적인 구애가 아니라, 정말로 좋아하는 것이 무엇인지, 무엇이 불만인지, 상대의 입장을 이해하고 설득하며, 배려하는 연애기술을 신발산업의 적정기술로 사용하기를 바란다. 물론 연애가 항상 성공하는 것은 아니지만..................  참고(신발의 적정기술 사례)2007년 케냐 나이로비에 있는 켄톤 리는 신발전문가 게리 피트만과 함께 자라는 신발을 디자인. 이 신발은 겉보기에는 평범해 보이지만 버클, 버튼, 고정핀을 통해 5단계로 사이즈를 조정할 수 있어 최대 5년까지 신을 수 있다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

진흥뉴스19호

기업탐방-아셈스 2018.10.25조회593

교학상장(敎學相長) – 서로 가르치며 성장한다.주식회사 아셈스(이하 아셈스)의 기업 모토이다.아셈스는 2003년 옵팀이라는 사명으로 6월에 동아대학교 창업보육센터에서 시작하였다.기술개발에 매진하던 초창기 시절에 사업성을 확인하고 장지상 대표이사(이하 대표이사) 및 5명의 종업원은 부산 사하구 장림동에 위치한 조그마한 공장을 임대하여 필름형 접착제 사업을 시작하였다.대표이사는 수성접착제 연구원이던 시절 핫멜트 접착제의 시대가 도래할 것으로 생각하고 있었고 여기에 필름형 접착제를 만들 수 있으면 더욱 강력한 시장 지배력을 가질 수 있을것으로 판단하여 기초 연구 및 제품화를 끝낸 다음 창업하였다. 사업을 시작한 초창기는 필름 접착제라는 제품이 워낙 신기술이었고 또한, 이 제품을 사용하는 장비 조차 없는 곳이 허다하여 필름 접착제 매출이 거의 없었지만 필름 상용화는 시간 문제일 뿐 장비가 없어 사용하지 못한다고 생각하였다.이에 대표이사는 핫멜트 필름 접착제를 사용할 수 있는 기계를 제작하기로 생각하였고, 정부자금을 이용한 기계 개발도 시작하였다.현재까지 수행하였던 정부과제 수는 14년 동안 12번의 정부과제를 수행하여 중소기업에서 하기 힘든 R&D 투자에 적극 진행하였고 접착제 개발 실험을 거듭한 결과 당사 접착제 라인업이 충실해진 결과를 이루어 내었다. 또한 접착제 개발의 유형적인 개발과 동시에 신발산업의 프로세스도 개발, 발전 시켰다.이와 같은 기술 개발은 2005년 창업대전 “중소기업청장상”, 2006년 산업기술 혁신대상 산업자원부 장관상, 2006년 지역혁신대회 중소기업분야 국무총리상 수상을 하였다.또한, 접착제 업계 최초로 2005년 NEP인증, 2010년 녹색기술 인증, 선도기업,수출유망기업,이노비즈등 기술력을 인정받을 수 있는 기업인증을 받게 되었다.2010.6.16. 국제신문핫멜트 필름 접착제 산업아셈스는 산업용 접착제 중에서도 핫멜트필름 접착제를 전문으로 생산하는 기업이다.핫멜트(Hot-melt) 접착필름은 유독성 유기용제를 함유하고 있는 접착제(액상타입)를 대신하는 친환경적인 접착제를 의미한다.  액상접착제는 유독성 용제에 접착성분을 가진 고형분을 녹여, 접착 시 용제가 건조된 후 나머지 고형분을 가지고 접착력을 발현시키는 방식이다. 건조되는 물리적인 시간과 공간이 필요하게 되고 핫멜트 접착제는 용제를 사용하지 않아 친환경 적이며, 건조 시간이 필요 없고, 고형분만으로 접착력을 발현시키므로 생산 안정성이나 작업안정성이 뛰어나다. 이런 국내 현실은 아직 접착제 산업을 3D 및 저부가가치 산업으로 분류하고 이에 대한 개발이 더디며 개발환경 또한 매우 보수적인 형태를 보이고 있어 이런 환경개선을 위해 당사의 핫멜트 필름 접착제가 선구자적인 역할을 하고 있다.  현재 핫멜트 필름 접착제는 크게 이형지형 접착제와 무이형지형 접착제로 나뉘며 양쪽 다 일장일단의 제품특성을 가지고 있지만 무이형지형은 접착 후 이형지가 발생하지 않아 보다 친환경적인 접착제라고 말 할 수 있다.당사는 고객 Needs에 맞춰 2가지 방식을 모두 생산하고 있다. 보통 핫멜트 시트 판매 회사들은 T-Die방식의 필름을 주로 판매하고 있어 당사의 무이형지 생산 기술력이 다른 회사와 차별화 되어 있다. 핫멜트 접착제는 이미 접착제 시장에 성숙기로 자리하고 있고 핫멜트 접착제 중에서도 필름 타입의 핫멜트 접착제는 최상위 기술에 해당하는 접착제 제조 방식이다.당사 보유 핫멜트 필름 종류 및 개발 기간아셈스 발전아셈스는 2003년 부산시 사하구 장림동에서 작은 임대 사업장을 빌려 사업을 시작하였다. 2018년 부산시 사하구 감천동 783-9번지의 본사와 부산 기장 명례산업단지에 2공장을 두고 있는 회사로 발전하였다.부산 감천동 아셈스 본사 부산 기장 명례산업단지 아셈스 2공장아셈스는 다음과 같은 사업군을 보유하고 있다.1. 핫멜트 필름 사업 – 기 설명하였던 내용이며 신발 ,산업자재, 의류 등으로 판매되고 있다.2. 코팅,합포 서비스 – 생산된 필름형 접착제를 가지고 다양한 피착제에 접착서비를 제공하고 있다. 용제를 사용하지 않아 깨끗한 작업환경을 보여주고 있으며, 두께의 안정성이 접착품질로 나타나 생산성 향상에 크게 도움이 되고 있다. 벨트형 합포기를 사용하여 고른 접착 품질을 보이는 것이 가장 큰 장점이며, 투입시부터 원단의 텐션이 받지 않아 수축 문제, 주름 문제 등 다양한 접착에 대한 SOP를 구축하여 고품질의 서비스를 제공하고 있다. 다양한 필름을 보유하고 있어 고객의 요구에 맞게 저단가 고품질 서비스를 제공중이다. 3.  합포기기 제작 – 접착제 제작과 합포 서비스를 통한 최적의 SOP를 구축하고 있고 이를 실제 적용함에 기업 노하우가 많이 쌓여 있다. 이를 바탕으로 합포기기를 직접 제작하여 End user의 Needs를 정확히 대변할 수 있어 고품질의 합포기를 설계, 제작할 수 있었다. 현재까지 아셈스 합포기 누적 판매 댓수는 100여대가 넘게 판매되었다. 정기적인 서비스 제공과 각 지역에 합포기 A/S망이 구축되어 있어 기 판매 중인 합포기회사와 차별화된 서비스를 제공하고 있다.4. 자동차 선 루프 원단 합포 – 당사의 특수 배합기술과 합포기술로 현대,기아자동차 일부 모델에 무용제 타입의 선루프용 원단을 합포, 재단하여 납품 공급하고 있다. 자동차 메이커의 경량화, VOC’s Free정책에 맞는 자재를 공급하고 있고, 기존의 방식과 달리 저렴한 가격에 납품이 되어 지속적인 물량 증대가 일어나고 있다. 당사의 접착제 제조기술이 들어가 있어 자동차 경량화 및 프로세스 단축에 영향을 끼쳐 추후 개발되는 모델에 당사의 제품이 우선적으로 고려되고 있는 현실에 앞으로도 많은 기술 개발이 같이 이루어질 것으로 판단하고 있다.5. 원사코팅 – 접착제 생산기술을 일반 원사 표면에 도포를 하여 제직에 사용되는 코팅사를 만들고 있다. 원단의 제조 기술의 한계로 인한 다양한 원부자재의 소재발굴이 Key performance 인데, 당사의 원사 코팅기술은 다양한 제직 패턴을 가능케 하여 신발 디자인의 한계를 벗어나게 되는 시발점이 되었다. 신발 브랜드에서는 이미 상용화되어 있는 제품이고, 다양한 제화 방법으로 판매가 이루어지는 Hot Item이다. 아직 다른 산업군으로 전이가 되지 않아 제품 판매 가능성은 매우 높은 아이템이고 계속되는 기술개발과 자본투자는 아셈스의 차기 먹거리로 성장하고 있는 중이다. 아셈스 사업분야첫해 매출 800만원에서 2017년 275억원(IFRS 기준) 매출하여 약 15년동안 3,400%이상 매출 신장을 가져왔다.끊임없는 매출 신장이 대표이사 이하 모든 임직원들에게 자신감을 가지게 하는 원동력이 되어  원하는 목표를 이룰 수 있는 동기부여가 되었고, 2020년에는 500억원(IFRS 기준 ) 매출을 기대하고 있다.아셈스 매출액 추이현재 매출 다변화와 Localization의 요구에 의해 3개 해외 공장과 3개 Branch office를 운영하고 있다동관공장위치 : Huaisanziaozupang, Lianmaroad, Dasha Management Area, Dalingshan Town, Dongguan City, China설비 : Brown Machine, Lamination Machine (1600mm)연락처 :+86 769 811 59265     assems.dgc@assems.com합포 설비와 무이형지 타입의 필름을 생산하여 나이키, 아디다스, 스케쳐스, 중국 내수 공장으로 판매를 하고 있음.중국의 특성상 T-Die용 제품이 쉽게 카피를 당할 수 있고 저렴한 단가의 접착제 공급이라는 현실에 어려움이 있을 것을 알고 있어, 초기 투자때 부터 Brown type 으로 진행하여 현재까지 카피 제품 없이 판매 망을 계속 넓혀가고 있음.벨트형 합포기가 2대가 있어 필름 타입 접착제를 가지고 합포 서비스를 하고 있으며, 액상 및 용제타입의 사용빈도가 축소되는 것에 비해 핫멜트 필름 영업이 자유로워 제 2의 도약 시기를 타고 있다. 동관공장 벨트형 합포기 모습Brown type film machine베트남 공장위치 : Road No.1, Long Thanh I.P, Tam An Hamlet, Long Thanh District, Dong Nai Province면적 : 15,000m²、건평 : 7,822m²설비 : Brown film machin, T-Die film machin, Lamination Machine,        Yarn coating machine, Flat knit machine 연락처 : +84 932 263 598       assems.vina@assems.com동나이 성, 롱탄 공단안에 아셈스 VN이 위치하고 있다. 본사의 모든 설비가 이전하였고 추후 생산 안정화가 이루어지면 베트남이 메인 생산 기지로 바뀌 예정이다. 벨트형 합포기가 4대, 필름 생산 기계는 각 1대씩, 원사 코팅기, 제직기, 자체 Lab이 구비되어 있어 생산부터 검사까지 동일 공장에서 이루어질 수 있게 품질과 단가 경쟁력 확보에 만전을 기하고 있다. 2020년까지 필름 기기는 6대, 원사코팅기는 30대까지 확장 예정이며 계속 원가 경쟁력을 가질 수 있도록 생산 설비 자동화에 자금을 투자하고 있다.      아아셈스 VN 공장 모습인도네시아 공장위치 : Kawasan Industri Milennium Jalan milennium 23 e Blok O-1 No.6 Kelurahan Kadu Agung Kecamatan Tigaraksa Kabupaten Tangerang Banten Province연락처 : +62 21 5940 2265    shpark@assems.com면적 : 11,150m²、건평 : 5,343m²설비 : Brown film machin, T-Die film machin, Lamination Machine,        인도네시아 신축 공장 조감도현재 PT 아셈스 공장 모습현재 Kawsan, Milennium Industri Estate Bioa. 22/3A, Budi Mulya. Cikua, Tangerang, Banten 15710 Indonesia에 합포시설과 T-Die 설비만 구비되어 있는 공장이 공간 부족으로 연면적 11,150 sqm의 부지에 신설 공장을 건설중에 있다.브랜드에서 요청하는 Localization 정책과 현지 밀착형 기업으로 탈바꿈하기 위한 일련의 과정으로 설비 확장과 현지 생산에 초점을 맞춰 진행되고 있다.PT아셈스는 인니지역에 처음 대단위 생산시설을 투자하는 핫멜트 필름 접착제 업체로 지역 공장에 보다 경쟁력 있는 단가로 공급 가능하며 공동 연계 개발이 가능하므로 상대적으로 저가위주의 신발 시장에 고품질 자재를 공급 가능하게 되었다. 아셈스는 동남아 거점에 현지 생산 체제 구축이 완료 되었고, 본사는 R&D Center의 기능을 수행하므로 해서 고품질 제품을 경쟁력 있는 단가에 생산 공급할 수 가 있게 되었다.지속적으로 다른 산업군과 Collaboration을 통해 기술 업그레이드, 단가 경쟁력을 확보하고 있어 전방위 산업군으로 적용가능성을 계속 확인 중에 있다. 아셈스는 기존의 신발 산업 접착제 공급 및 의류용, 자동차 선루프 등 산업자재 쪽으로 판매 강화와 TPU, PU 코팅사 제작 및 합포기기 제작에도 지속적인 투자가 이루어져 이름 그대로 접착에 관한 Total Assembly system을 구축할 예정이다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

다시 숲을 보는 지혜로움._이움비즈 안창욱 대표 2018.10.25조회263

필자는 90년대 후반 신발산업의 일원이 되어 22년 동안 산업의 내외부에서 경험을 쌓았습니다. 10년은 높은 주목을 받았던 브랜드의 마케팅 팀장으로 현업에서 움직였고, 10년은 경영 컨설턴트로써 외부에서 산업을 들여다보았습니다. 시장의 경쟁에 참여한 선수가 아닌 참관자로 시장을 바라볼 때 좀 더 많은 것을 보았습니다. 마치 장기판에서 훈수를 두는 사람처럼 말입니다. 어려운 산업을 이끌고 가는 노고와 집중력은 때때로 시야를 협소하게 만듭니다. 시야를 넓히면 더 좋은 방안도 있을 것이라 생각합니다. 아주 가까운 거리에서 오랫동안 신발산업을 봐오면서 느꼈던 생각입니다. 일의 강도를 높게 소화해 낸다고 해서 결과가 좋은 것은 아닙니다. 아직도 신발산업의 현장에서 많이 쓰이는 말이 ‘밤을 세워서라도’입니다. 그만큼 신발산업의 종사자들이 힘들고, 어려운 노력을 해왔음을 반증하는 말입니다. 그럼에도 결과는 그리 좋지 않은 것이 현실입니다.   신발산업의 어려움이야 말할 것도 없고, 한국의 전반적인 산업의 어려움이 가중되고 있는 시점입니다. 많은 민관의 연구기관들이 장밋빛 산업 전망들을 쏟아내었던 것이 엊그제 같은데 실제 결과는 그에 미치지 못합니다. 왜 그럴까요. 명석하기로 유명한 한국인의 두뇌와 근면성, 그리고 산업의 좋은 환경 조건을 가졌음에도 왜 우리의 현재는 암울한 상태에 놓이고 만 것일까요. 당장의 경제 문제를 극복하기 위해 모두들 분주하게 움직이지만 해결책은 쉽게 보이지 않습니다. 비단 신발산업 뿐 아니라 전 산업에서 경쟁력이 약화되고 있는 것입니다.   신발산업의 경쟁력 약화 이유로 가장 많이 꼽히는 것이 인건비 상승이었습니다. 신발산업은 인건비 비중이 큰 산업이기 때문에 당연한 이유이기도 합니다. 그러나 인건비 상승만을 말하는 것은 나무만 보고 숲은 보지 못한 근시안적인 사고인지 모릅니다. 신발산업이 나무라면 신발산업을 둘러싸고 있는 환경은 숲입니다. 인건비 상승으로 신발산업이 어려워졌다고 하는 것은 나무만을 보는 좁은 시야입니다. 인건비 상승의 원인은 숲이라는 환경에 있기 때문입니다. 주거비, 교육비의 증가 등 숲의 환경이 인건비를 높였다는 것을 이해해야 합니다. 중국의 경우에도 동일한 이유로 신발산업의 경쟁력이 약화된 것을 우리는 알고 있습니다. 베트남의 주거비 상승이 곧 임금 상승으로 이어질 것이라는 것도 쉽게 예측할 수 있는 부분입니다.   넓게 보면 신발산업이 높아지는 주거비, 사교육비 부담을 이겨낼 수 없는 부가가치 구조를 가지고 있었다는 것을 알 수 있습니다. 신발산업에 더 젊은 피가 수혈되고, 산업이 존속, 발전하기 위해서는 산업의 부가가치가 더 높아져야 합니다. 산업에 필요한 인재들이 산업의 중심에 올 수 있는 구조를 만들어야 한다는 것입니다. 그래야 신발산업은 사양사업이라는 말도 안 되는 정의를 이겨낼 수 있습니다.   최근 최저 임금의 논란은 숲이 아닌 나무만을 본 근시안적 정책의 대표 사례입니다. 서민을 위한 소득 증가의 노력이었지만 실지로는 서민들의 일자리가 줄어드는 결과가 나타나고 있습니다. 임금증가분의 부가가치를 만들지 못한 기업들이 생산비가 낮은 생산기지의 이전을 실천하고 있기 때문입니다. 우리 신발산업도 이러한 환경의 여파가 있을 것으로 압니다. 일부 경쟁력이 있던 소재 부품들도 공장의 해외 이전을 모색하고 있습니다. 중국 등 신발 생산 국가의 기술 수준 향상에 따른 가격경쟁력의 압박에 국내 생산비용 증가라는 이중고를 견디지 못한 까닭입니다. 다른 산업과 마찬가지로 신발산업도 기술 수준이 상대적으로 낮고, 인건비의 비중이 높은 부문부터 해외 이전이 시작되고 있는 것입니다.   그렇다면 국내 신발산업이 성장 발전하기 위해서 높은 부가가치를 어디서 찾을 수 있을까요. 기술개발에서 자동화에 이르기까지 많은 대안들이 나오고 있지만 신발 산업의 정점, 자가 브랜드로 자기 영역을 확보하기 위한 노력은 그다지 많지 않은 것 같습니다. 일정한 영역의 시장에서 기준으로 통하며 높은 부가가치를 이어갈 수 있음에도 말입니다. 물론 브랜드가 자금과 시간이 많이 소요되는 것이 큰 이유이기도 합니다. 그래서 지금 신발업계에서 나오는 목소리가 소재, 부품의 기술개발을 통한 판로확대, 스마트 공장을 통한 생산성 향상, 가격 경쟁력 강화입니다. 자기 시장을 확보하는 것보다 상대적으로 쉬운 브랜드 바이어에게 공급하는 것을 주요 목표로 하고 있기 때문입니다. 물론 신발산업의 전반이 여유가 없기 때문이기도 합니다.   일찍이 많은 미래 경영학자들은 점점 더 브랜드 간의 기술과 기능. 제품의 차이가 없어질 것이라고 전망했습니다. 역설적이게도 브랜드 간의 차이는 제품의 기능이나 기술이 아니라 오로지 브랜드 그 자체가 될 것이라 전망했습니다. 정보화 사회의 특징인 정보의 공개념화, 기술의 평준화로 차이를 만들기 어렵기 때문에 유의미한 차이를 만들 수 있는 것이 바로 브랜드라는 것입니다. 브랜드가 현재에도 그렇고 미래에도 부가가치의 정점으로 지속될 것을 의미하는 부분이기도 합니다. 신발산업의 성장을 위한 가장 큰 부가가치는 바로 브랜드가 되는 셈입니다.   신발산업이 발전하려면 보다 큰 부가가치 창출해야 합니다. 젊은 인재들이 산업의 핵심으로 자리 잡을 수 있도록 높은 부가차치를 통해 젊은 인재의 영입이 이뤄져야 합니다. 보다 창의적으로 더 나은 기술과 경험을 축적하고 산업을 이끌 수 있는 이들이기 때문입니다. 산업의 선순환 구조를 만드는 방법이기도 합니다. 모두가 아는 이야기이지만 당장의 현실과 부합되지 않는 생각일 수 있습니다. 그러나 단축되는 기술의 격차, 정보의 공개념화 등의 환경을 고려하면 유일한 차이로 높은 부가가치를 얻을 수 있도록 세분화된 자기 시장을 가지고, 그 시장의 기준이 되는 브랜드 육성을 가벼이 여길 이유가 없습니다.   신발산업의 향상을 위해 브랜드 육성이라는 노력을 많이 이어왔지만 성과가 미비한 것이 현실입니다. 그래서 브랜드 육성에 관심이 덜 가는 것도 사실입니다. 그러나 신발산업의 고도화와 중장기적인 선순환을 이루기 위해서 반드시 필요한 부분입니다. 선택의 문제가 아니라 실행해야할 필연과 운명으로 받아들여야 할 문제입니다. 한국의 신발시장에서도 한국 브랜드는 시장을 수입 브랜드에게 내어주고 있습니다. 비단 신발 브랜드만이 아니라 한국의 모든 소비재 브랜드가 대부분 그러합니다. 멀게는 근대화가 늦게 이뤄져 외부 문물을 받아드릴 수 밖에 없었던 역사와 문화의 환경 때문이고 가깝게는 외국 브랜드의 생산 기지로서의 누적된 경험 때문이기도 합니다.   한국은 산업화가 늦었기 때문에 브랜드를 구축할 시간과 자원이 많지 않았습니다. 늦은 시기에 이뤄진 근대화는 자신의 문화에 대한 자존감을 낮추었습니다. 산업화 시기에는 일감을 확보하는 것이 중요했습니다. 외국의 브랜드를 부러워하고, 브랜드 바이어를 통해 사업의 기회를 얻고자 하는 것 외에 관심을 두기 어려웠습니다. 신발산업은 산업의 허리인 생산기지, 개발기지로써 기능을 담당했습니다. 그러한 과정이 우리 신발산업의 역사에 뿌리내리고 있었습니다. 그러나 신발산업의 허리 역할을 할 노동력과 기술을 제공할 나라는 지구상에 넘쳐나는 시기가 되었습니다. 한국의 신발산업이라는 나무만 볼 것이 아니라 세계의 신발산업에 대한 숲을 보아야 할 시기가 도래한 셈입니다.   산업화와 근대화가 먼저 이뤄진 서양 브랜드에 비해 한국 브랜드의 개발과 육성이 어려운 것은 엄연한 현실입니다. 서양의 문물이 세련되고, 가치있는 것, 그리고 여러 신발의 기준이 되는 것이라 여겨지는 현실에서 한국의 브랜드가 비집고 들어갈 틈이 보이지 않는 것도 사실입니다. 그러나 이러한 생각이 다소 과장되어 경직된 인식을 주고 있다는 것도 사실입니다. 많은 브랜드 전문가들은 브랜드를 투자라 칭합니다. 많은 투자가 이뤄져야 브랜드 구축이 가능하고, 대규모 광고 등을 통해서 만들 수 있는 것이라 말합니다. 많은 신발업체들이 브랜드 육성에 쉽게 발을 내밀지 않는 이유가 되는 부분이기도 합니다.   그러나 브랜드에 가장 중요한 것은 자기 시장의 영역을 만드는 것입니다. 시장을 세분화하고, 그 시장에서 기준으로 리더십을 확보해 가는 것은 생각만큼 많은 투자가 없어도 충분히 가능한 부분입니다. 세분 시장의 기준을 만들어 가는 것이 곧 브랜딩의 과정이기 때문입니다. 인본 중심의 동양의 가치는 마케팅 컨셉인 ‘고객의 만족’과 그 맥을 같이 하고 있습니다. 진정 고객을 중요하게 여기고 그들의 만족을 이끌어 내는 과정을 거치는 것 또한 브랜딩의 과정입니다. 현재의 신발은 과거에는 존재하지 않았던 것입니다. 시장 세분화 과정을 거치면서 새로운 범주가 형성되었음은 부인할 수 없는 사실입니다. 미래의 신발은 좀 더 세분화된 성격을 가지고 더 많은 범주를 형성할 것입니다. 새로운 세분 시장에서 시장의 기준이 되는 것이 바로 브랜드를 구축하는 과정입니다. 이런 브랜딩 과정을 통해 신발산업의 부가가치를 향상시킬 방안을 찾을 수 있을 것입니다.   신발산업은 땅을 딛고 선 이들을 지원하는 사업입니다. 이 땅을 디딘 모든 이들이 더 편하고 안전하게 자신의 꿈을 이뤄갈 수 있도록 지원하는 사업 내용을 가지고 있기 때문입니다. 신발산업이 세분화된 브랜드를 기반으로 자신의 꿈을 향해 노력하는 이들에게 더 나은 효용을 제공하고, 이들의 건강을 책임지는 산업이었으면 좋겠습니다. 이것이 우리가 신발산업에 임하는 자세가 되면 브랜드 육성은 보다 더 쉬워질 것입니다. 한 때 한국의 먹거리를 책임졌던 신발산업은 선배 자격을 갖춘 산업으로써 후배 산업이 융성해 질 수 있도록 이끄는 역할을 해야 합니다. 이 땅 위에 노력하는 이들을 지원하는, 이들이 보다 더 행복한 삶을 살 수 있도록 지원하는 노력이 이어졌으면 합니다. 이것이 바로 신발산업에서 브랜드를 육성할 수 있는 하나의 방안이 될 수 있을 것입니다.   좁은 지면에서 너무 넓은 이야기를 펼쳤습니다. 디테일보다는 넓게 신발산업을 말씀드리고 싶었습니다. 기회가 된다면 산업의 부분을 나눠서 내용을 소개해 보도록 하겠습니다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

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기업탐방_㈜ 나노텍세라믹스 2018.10.25조회322

업체명: ㈜ 나노텍세라믹스정상옥 대표이사소재지: 부산시 강서구 녹산산업중로 167번길 42 (송정동)취재일짜: 2018년 8월 30일취재&글: GM Globiz 정길모   Q1. 나노텍이 어떤 회사인지 소개 해 주시겠습니까? A: 저희 회사는 신발이나 장화 등의 Non-slip 아웃솔 개발을 시작으로, 현재는 “STICO”라는 자체 브랜드 신발을 생산하고 있으며 미국, 일본, 케나다, 멕시코, 아르헨티나 등을 포함한 23개국에 수출하고 있습니다. 그리고 올해 화전공단에 2,800평 규모의 신발 최신생산라인과 물류 창고를 신축하여 8월에 법인 등록 절차를 마쳤습니다. 현재는 연간 30만족정도 생산하여 수출 하고 있으며, 10년 이내에 1억족을 생산 하여 출고 하는 것을 목표로 하고 있습니다. 그리고 저희는 독점적이고 창의적인 아이디어로 이 무한경쟁의 시대에도 업계를 선도 해 나갈 수 있는 기업이 되도록 끈임 없이 연구&개발 하며 노력하고 있습니다.   Q2. 요즘 대부분의 기업들이 매출 저하와 인건비 상승으로 어려움을 격고 있는데, 이대 대해서 귀사에서는 어떤 방법으로 대처 하고 있는지, 해외 판로 개척이나 영업 전략은 무엇인지 알려 주시겠습니까? A: 저희 회사에서는 우선 어느 것 하나에도 낭비를 없애고 들어가야 하는 비용은 어쩔 수 없지만 줄일 수 있는 비용은 최대한 절감 합니다. 예를 들어 여기 사무실을 인태리어를 해서 깨끗하게 분위기를 많이 바꾸었는데요 얼마 들었을까요? 보통 들어가는 비용의 절반 수준에 했습니다. 왼 만 한건 제가 다 하거든요. (웃음) 그리고 해외시장 판로개척이나 영업 전략에 대해 말씀드리자면, 저희 회사에서는 해외전시회를 1년에 11~12회 정도는 꼭 참가 하고 있습니다. 게다가 여기에 가장 많은 비용과 노력을 투자하고 있습니다. 저희가 작은 업체임에도 불구하고 그 전시회장에서 가장 돋보이게 합니다. 예를 들어 한국의 이름만 대도 알 수 있는 굴지의 대기업들도 전시회에 가면 공동관이나 커도 2개정도의 부스를 빌리는데 반해 저희는 이번 태국 전시회에서 가장 Main Booth를 8개를 빌려서 아무것도 모르는 사람들이 보더라도 정말 대기업이라고 생각할 정도의 대규모 부스에 정말 멋지게 꾸며 놓습니다. 여기서 중요한 것이 한 가지 더 있는데요. 그것은 바로 볼거리를 제공 하는 겁니다. 현지의 직원들이나, 비보이, 미모의 치어리더 그리고 댄서...등을 섭외하여 춤과 음악, 한류 K-Pop등을 접목하여 정말 멋진 퍼포먼스를 끊임없이 보여 줍니다. 이러한 콘텐츠들은 항상 동영상 파일로 보관 하여 홍보영상 제작 등 여러 용도로 이용하고 있습니다. 이런 선순환 구조를 저는 참 좋아 합니다. (웃음) 이렇게 하면 바이어들이 와서 OEM 해달라는 말은 꺼내지도 못하고 바로 물건을 사가겠다고 합니다.   그리고 나노텍 내부적으로 제작된 홍보영상을 여러 편 보여 주었는데 보통 삼성이나 현대와 같은 대기업에서 하는 TV광고에도 뒤지지 않을 만큼 상당히 수준이 높았다. 그 정도의 수준 높은 광고영상과 전시회의 모델 등에 투입되는 전문 인력과 부대비용이 만만치 않을 것인데 어떻게 충당 할 수가 있는지 질문 하였더니, 인맥과 발품으로 정말 상상도 할 수 없을 만큼 저렴한 비용으로 하고 있다고 하였다. 이에 취재하는 필자는 대단한 능력을 가지셨다고 경의를 표 했다. 또 여기에 영업 전략이 있습니다. 전시회에서 바이어들은 부스의 규모나 영상, 부스 디자인 등에서 업체에 대한 평가가 이루어집니다. 따라서 매 전시회마다 각국의 여러 바이어들이 에이전트를 하고 싶다고 샘플 주문을 하고 후속오더가 이루어지고 있습니다. 저희 제품의 재구매율은 90%가 넘습니다. 기술력과 품질, 디자인, 가성비에서 한번 저희 제품을 구매하면 만족도가 높아서 소비자들의 입소문에 의해서도 많은 영업이 되고 있습니다. 이는 제품에 대한 자신감과 에이전트에도 많은 이윤을 남길 수 있도록 하여 동반성장 할 수 있도록 신경을 쓰고 있습니다.그리고 광고영상이나 사진을 찍을 때 좋은 팁을 드리자면, 우리나라 국내 광고용은 외국인 (서양인)을 주로 쓰고, 해외용은 우리나라를 포함한 동양인을 주로 쓰거나 적절히 혼합하기도 합니다. 즉 비슷한 인종끼리는 변별력이 있는데, 다른 인종 간에는 변별력이 없어지기 때문에 예뻐 보이고 시간이 흘러도 어색해 보이는 것이 덜하기 때문에 광고를 그때그때 계속 또 찍을 필요가 없습니다. 그리고 기업 이미지도 글로벌 한 느낌을 주기도 합니다. 이런 광고 부분도 정부 지원을 받는다면 부담을 많이 줄일 수도 있었습니다. 그렇다고 하더라도, 에이전트 하나 만들기도 쉽지 않고, 만들었다 하도라도 지속적인 오더가 될 수 있도록 관리 한다는 것은 어려운 일이라고 생각되는데, 비결은 무엇입니까?그것은 두 가지로 요약해서 말씀드릴 수가 있습니다. 첫째, “이 제품으로 당신네들은 돈을 벌수 있다”라는 확신을 심어 주는 것 이고 둘째로, 돈을 벌 수 있는 제품에 대한 스토리가 있어야 됩니다. 다시 말하면, 첫 번째 예는 “이 제품은 다른 제품에 비해서 이런 저런 장점이 있으므로 분명히 잘 팔릴 것이다.”라 는 것과 두 번째 예는 가령, 물이라는 상품이 있으면 “이 제품이 어떻게 해서 탄생 했으며, 물맛이 좋을 뿐 아니라 장수까지 하더라”하는 스토리로 포장을 잘 한다면 에이전트들은 물건을 가져가고, 일단 가져가면 자기 자본이 투입되었기 때문에 기를 쓰고 영업을 하게 됩니다. 기본 전제는 물건이 좋아야 된다는 겁니다.그리고, 국내 전시회에서 20개 부스를 빌렸고 3일 동안 대구 삼성라이온즈 치어리더들 불러서 퍼포먼스를 보여주기만 했는데 네이버 검색순위 7위를 기록하였으며 대리점 계약을 7군데나 했습니다. 대리점이 7개가 생겼다는 의미는 우리의 영업사원이 20명이 생겼다는 뜻입니다. 그것도 무보수로 내 돈은 안 들어가는 영업사원 말이죠. (웃음) 만약 1억을 들여서 돈 안 들어가는 특화된 영업사원이 20명이 생긴다는 것은 기업으로 봐서는 훨씬 이득입니다.이렇게 해서 저희 자체유통망을 형성해 나가기 시작 했습니다. 그전에는 각종 마트를 전전긍긍하며 입점 해 봤지만 단가가 맞지 않아 고전을 많이 했습니다.   Q3. 이제는 한국의 제조업이 중국의 추격에서 경쟁력을 잃어 가고 있습니다. 이에 대한 대표님만의 생존방법이나 의견이 있으시면 알려주시기 바랍니다. A: 현재 대부분의 제품, 디자인, 기술력 그리고 가격 등에서 몇몇 제품을 제외하고는 경쟁력에서 뒤지기 시작 했습니다. 그 중에서도 한국의 높은 인건비가 제일 많은 부분을 차지하고 있습니다. 그렇다면 어떻게 하면 이 경쟁에서 살아남을 수 있을까요? 1. 나이키나 애플과 같은 브랜드화와 스프트웨어가 패키지로 묶이는 제품이 되어야 하고,2. 물류비와 인건비등을 줄일 수 있는 현지생산 체계3. 그리고 남들이 하기를 꺼려하는 3D (Dirty, Dangerous, Difficult)위 3가지에서 해답을 찾을 수 가 있습니다.   그리고 저는 위 3가지를 모두 시행하고 있습니다.첫째로, 자체 브랜드화입니다. 현재 저희는 Non-slip 특화 신발 STICO 라는 자체 브랜드가 있습니다. 물론 상품을 브랜드화 시킨다는 것은 매우 힘이 들고 노력과 돈, 시간이 엄청나게 많이 드는 일입니다. 그래서 대부분의 제조업체들은 오더가 보장되고 결재가 좋은 OEM을 선호 합니다. 그러나 이것은 식민지와 같은 개념이라고 보면 됩니다. 미래가 없는 거지요. 모든 것을 다 오픈해서 생산과 납품 가격까지 바이어가 정하고 보유기술까지 유출되어 결국은 도태 되는 경우를 많이 봐 왔습니다. 그리고 완제가 아닌 부품, 소재 업체라도 고어텍스와 비브람과 같이 자신 있게 자기 브랜드의 텍을 타 상품에 달고 나갈 수 있는 것이 좋은 본보기입니다. 비록 작은 부품 업체이지만 독보적인 기술력을 가지고 자체 브랜드화 해서 대기업과 협업을 잘 해 나간다면 대기업 상품의 영업력과 더불어 동반성장 할 수 있을 것이고 자금력이 생겨나면 더 좋은 상품을 개발해서 더욱 성장 할 수 있는 구조가 제일 바람직합니다. 저희 또한 여러 바이어로부터 OEM 하라고 제의를 많이 받았으나 이런 이유로 단호히 거절 했습니다.   둘째로, 현지생산 체계는 앞서 말씀 드린 23개의 해외 거래 바이어들 중에는 두터운 신뢰와 안정된 자산을 보유한 회사가 많습니다. 그리고 저희는 가장 범용적인 신발이며, 모든 나라에서 없어서는 장화, 그 중에서도 특화된 장화를 개발 생산 하고 있습니다. 농촌, 어촌, 식당, 작업장...등에서 많이 필요로 하지요, 장화에서 제일 중요한 것은 방수지만 이것은 기본이기 때문에 논외로 하고, 그 외에 중요한 사항이 “Non-slip“ 이것은 저희가 제일 기술적으로 우위를 점하고 있습니다. 다음은 ”Light Weight“ 저희는 타사나 기존 제품의 1/3정도의 경량화를 완성 하였습니다. 그리고 제일 해결하기 어려운 장화 내부의 ”통기성 & 쾌적성” 인데요. 이것도 현재 거의 완성단계에 와 있습니다. 이 제품이 시판 되면 세계의 많은 바이어들이 자기들이 투자 하여 현지에 공장을 세우고 유통, 영업과 판매를 하겠다고 나서고 있습니다. 역으로 우리가 OEM을 주고 라이선스 사용료를 받는 거죠. (웃음) 이러한 장화는 어디에서나 필요로 하는데 수입하면 관세, 물류비 등 많은 비용이 들지만 현지에서는 쉽게 생산하고 유통 할 수 있으므로 우리는 투자부담 없이 영업비용을 비롯한 많은 비용절감은 물론이고 로열티까지 받으니 일거양득인 샘입니다. 이런 방식으로 현지생산체계를 계획하고 있습니다.   셋째로, 3D 업종에 관한 프로젝트입니다. 즉 3D 업종을 좋은 업종으로 전환 하면 대박이 난다는 것입니다. 저는 국가 과제나 개발 등으로 지원도 많이 받았고 특허도 많이 보유하고 있습니다. 기술이라는 것은 한없이 어려운 것 일수도 있지만 한없이 쉬운 것이 기술일 수도 있습니다.불에 견디는 스치로폼과 화염을 차단하는 막을 개발 하여 계속 해서 악조건에서 테스트를 하고 있으며 900도에서 1시간 정도는 견디는 제품은 나와 있는 상태입니다. 이처럼 3D업종에서 미래의 기업 생존 아이템을 준비하고 있습니다.   이 외에도 자전거 부품, 전기자동차의 단점을 보완하는 프로젝트, 바닷물을 이용하여 베이킹파우더, 질소, 수소, 담수 등 지속가능한 제품 생산…….등 무수히 많은 제품이나 아이디어가 있으나 시간상 이정도만 하겠습니다.   Q4: 신발센터나 정부에 애로사항이나 요청사항이 있으면 말씀 부탁드립니다. 저는 신발 센터나 정부의 시책이나 지원을 많이 받고 그 덕으로 회사가 많이 성장 하게 되었습니다. 수고 하시는 관련 부서 담당자 분들께 항상 감사드립니다. 그리고 저는 어릴적 꿈이 발명가였고 개발하고 만들어 내는 것을 좋아 합니다. 다른 사람들이 해결하기 어려운 문제점이나 불편한 것을 해결 하는 것이 저에게는 즐겁게 일입니다. 현재는 별 애로사항이나 요청 사항은 없습니다. (웃음)   그리고 본사와 화전공단에 있는 신축공장을 소개해 드리겠습니다.   오늘 바쁘신 와중에도 귀한 시간 내 주셔서 감사드리며 정말 유익한 시간이었습니다.요즘 모두가 힘든 시기인데 대표님의 말씀을 듣고 보니 미래가 어두운 것만은 아닌 듯합니다. 다른 기업들에게도 벤치마킹을 할 수 있는 자료도 많고 귀감이 될 만한 것도 많은 것 같습니다. <2018-10-25 진흥뉴스19호>

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